Hindernisläufer - 3-Rad Roboter mit Ultraschallsensor, L298N Motor Treiber und Arduino Steuerung Teil 3

Zusammenbau und Test des "Hindernisläufers"

Es hat nun ein paar Tage gedauert, bis ich den Roboter zusammenbauen konnte. Aber nun ist es soweit und es geht an die Arbeit.

Aus diesem "Durcheinander" sollte ein funktionierender Roboter entstehen. Als erstes habe ich mir eine Halterung für den Ultraschallsensor mit meinem CTC Drucker gedruckt. Die Vorlage stammt von Thingiverse und ist hier zu finden: Ultrasonic Sensor and Servo Brackets

Ich habe dann so nacheinander die Module, Batteriehalterung usw. eingebaut. Zum Aufbau der Platinen habe ich meine (schon vor längerem gedruckte) Abstandshalter in M3 oder M4 benutzt. Auch diese Vorlage gibt es bei meiner viel benutzen Quelle:  Set of Hex Spacer M3/M4. 

Es gibt zwar viele schon gebohrte Löcher auf der Grundplatte, aber man kann nicht alle benutzen. So habe ich dann mir noch ein paar Löcher dazu gebohrt. 

Angeschlossen habe ich alles nach folgenden Plänen:

Links: LN298N Motor Treiber - Mitte: Servo Motor - Rechts: Ultraschall Sensor

Ich habe dabei immer wieder die Funktionen überprüft. Auch dabei gab es keine Probleme. Den entstandenen "Drahtverhau" habe ich dann mit vielen Kabelbindern versucht zu bändigen. Ich denke, der Roboter kann sich sehen lassen.

In meiner Werkstatt habe ich Bodenplatten mit Fugen. Und das hat mir dann doch beim ersten Lauftest etwas Probleme bereitet. Eine der AA Batterien ist immer wieder aus der Halterung gefallen. Mit einem Kreppband habe ich die Batterie dann gesichert und konnte dann weiter probieren.

Die Aufnahmen im Video habe ich in meinem Flur gemacht, der einen glatten Boden hat. Der Test hat gezeigt, dass ich noch etwas an der Einstellung und der Empfindlichkeit des Ultraschall Sensor arbeiten muss. Nicht immer hat mein "Hindernisläufer" vor der Hürde gestoppt - es gab da so ein paar kleine Zusammenstösse. Aber das ist alles im Video zu sehen.

Summary: Part 3 of the robot series. Assembly and test

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Grün Grün ist alles was ich hab' - Der "Laubfrosch" in eine grünen Kleid - Janbex Filament Line 1

Photo: Wikimedia

Der Laubfrosch (Tree frog)  ist auf fast allen Kontinenten heimisch. Auch in Europa gibt es den Laubfrosch, der zur gleichen Art gehört.

Aber am bekanntesten ist doch wohl der Rotaugen.Baumfrosch, heimisch in Zentral- und Südamerika.

Nun gibt es aber noch eine Laubfroschart, die nicht so oft vorkommt. Und das ist der 3D-gedruckte Laubfrosch (Litoria filamentis  😀). Die Vorlage dazu gibt es bei Thingiverse - und wohl auch auf anderen Seiten. Hier der Link zu meiner Quelle: Tree Frog.

Gedruckt habe ich drei Modelle des Laubfrosches, die Originalgröße und dann  habe ich jeweils um 150% und 200% vergrößert.

Ein großer Druck (200%) des Frosches mit einem eSun PLA Filament war schon vorhanden und hat sich ganz natürlich der neu gedruckten Froschgruppe angepasst.

Als Filament habe ich mir ein grünes PLA Filament der Firma janbex.eu ausgesucht. Bei dem Filament handelt es sich um hochwertiges Material zu günstigem Preis. Schön finde ich die starke Farbe und ein geschmeidiges Gefühl bei der Verarbeitung. Da hatte ich nun mit meinen Standardeinstellungen keine Probleme. Auch die Führung im Extruder war einwandfrei und die große Spule rollte ohne Probleme ab.

3D Drucker: CTC Prusa I3

Vorlage: Thingiverse.com - Treefrog

Filament: Janbex Line 1 Grün PLA 1.75 mm

Filament: Der dunklegrüne Frosch ist mit einem Filament von eSun Grün 1.75 PLA gedruckt

Temperatur: 195 °C

Druckbett: 65 °C und BuildTak

Düse/Nozzle: 0,4 mm

Resolution: 0,2 mm

Infill: 30 %

Geschwindigkeit: 60 mm/s

Sclicer: Simplify3d V4

Support: Kein Support bei den großen Modellen, Support beim normalen und mittleren Druck

Sichtbare Unregelmäßigkeiten an den gedruckten Fröschen, hauptsächlich im aufsteigenden Halsbereich, liegen an den  Einstellungen des Slicers und Druckers und haben nichts mit den Filamenten zu tun.

Ich habe dieses Filament von Janbex auch ausgesucht um meine Erweiterungen und Updates des CTC "Holzklasse" Druckers zu drucken. Das gibt nun zu den schon vorhandenen Farben (Rot - Geeetech, Gelb - IDbox!) ein weiterer Farbklecks in meiner Druckerwerkstatt. Ich kann das Produkt sehr empfehlen. 

Summary: 3D Print of a tree frog with a green filament of Janbex.

Auf den Hund gekommen

Nach dem Wechsel des Extruders bei meinem CTC Prusa I3 "Holzklasse" habe ich einige Teile in zufriedenstellender Qualität mit der neuen Installation gedruckt. Nun sollte der Drucker aber mal richtig gestresst werden und ich habe mir den "Hund" von MustangDave vorgenommen. Und hier das Ergebnis:

• 3D Drucker: CTC Prusa I3
• Vorlage: Thingiverse.com - Dog
• Filament: "Das Filament" Bronze 1.75 mm
• Temperatur: 195 °C
• Druckbett: 65 °C und BuildTak
• Düse/Nozzle: 0,4 mm
• Resolution: 0,2 mm
• Infill: 25 %
• Geschwindigkeit: 60 mm/s
• Sclicer: Simplify3d V4
• Support: Keiner
• Druckdauer: 9 Stunden 44 Minuten

Bei diesem Druck gab es dann ein paar Besonderheiten. 

Es wurde ohne Support gedruckt und es fehlte der Kühler/Lüfter am Hotend. Daher sieht man auch die Layerschichten gut - besonders bei der Nahphotographie. Und der Druck ohne Support brachte einige Layerprobleme am Hals und am Ohr.

Diese Bilder sind stark vergrößert - in Natura ist es doch ganz OK.

Und noch ein kleines "Wunder" ist bei diesem Druck passiert. (Ich bin mir noch nicht sicher, an was dieses Problem liegt.)

Das Modell wurde mit der neuen Version 4 von Simplify3D bearbeitet. Für den "Infill" wurde das Pattern "Wiggle" eingeschaltet. Ich habe diese Funktion zum ersten Mal benutzt und war doch schon etwas erstaunt über die Dichte der Füllung. Der Sclicer hat mir eine Druckdauer von 6 Stunden und 18 Minuten angezeigt. Aber wie auf dem folgenden Bild zu sehen ist, dauerte es doch fast 10 Stunden. Und das bemerkenswerte daran ist: nach 59% war der Druck fertig!!

Woran dieses Verhalten liegt, kann ich noch nicht sagen. Ich wede aber diese Phänomen weiter untersuchen und hier in meinem Blog davon berichten.

Vom 3D Druck des "Dog"s habe ich auch ein Zeitraffervideo gemacht, aber die Qualität ist nicht so berauschend. Da lass ich das Video doch gerne mal weg.

Summary: 3D print of the "Dog" with small problems.

CTC Prusa I3 - Aufbau meines "Holzklasse" Druckers Teil 7 - Wechsel des Extruders

"Normaler" Extruder

Nun hat mein CTC Prusa I3 doch einige Wochen auf der Werkbank gestanden und auf den Ersatz des Extruders gewartet. Da ich die originale Halterung weiter benutzen wollte, brauchte ich auch einen Extruder, der dazu passt. ein Model mit einem überhängenden Bügel für die linke oder rechte Seite passte da nicht. Bei Banggood gab es dann das passende Model und es hat "ein paar Tage" gedauert, bis die Sendung hier angekommen ist.

Nun war es kein großes Problem mehr, den neuen Extruder einzubauen. Ich habe dazu die alte Halterung etwas modifiziert und mir ein neues Teflonröhrchen mit einer Länge von 4 cm und einem M6 Gewinde besorgt. Gefunden habe ich die bei Ebay. Meine Chinesen konnten die mir nicht anbieten. Dieses Röhrchen  habe ich etwas mit einem 8er Bohrer erweitert. so dass das Filament besser eingeführt werden kann.

M6 Teflonröhrchen

Halterung, Hotend und Extruder, sowie Kühlblech und Lüfter wurden dann angebaut. Ich freute mich schon auf ein kühles Getränk, aber ...

Der Extruder KLOPFTE und KLOPFTE und KLOPFTE wie in den Anfangstagen des Aufbaus und es floss fast kein Filament. Nun musste es an die Suche der Lösung gehen. Das Getränk wurde warm 

Warum sollte es bei mir anders sein. Das nahe liegende fällt einem immer erst zum Schluss ein. 

Meine Lösungsansätze:

• Extruder noch einmal aus- und einbauen. Dabei auf die Stellung von Ritzel und Andruckrolle achten.
• Den Motortreiber Baustein justieren und/oder auswechseln.
• Das Kabel zu Motor und Systemplatine auswechseln.

Keine dieser Massnahmen hat geholfen. 

Und dann wechselte ich doch einfach mal den Motor aus. Und BINGO. Das war die Lösung des Problems. Und seither läuft der CPC I3 (fast) ohne Probleme.

Fertig aufgebauter Extruder

Ich habe mir nur gedacht, vielleicht war der Motor schon defekt, bevor ich ihn eingebaut habe. Hätte ich das schon früher bemerkt, hätte ich mir eventuell den Umbau gespart.

Aber nun ist er gemacht und nicht zum Nachteil des "Holzklass-Drucker"

Und hier gibt es dann auch das Begleitvideo dazu:

Summary: In the 7th part of the series I change the extruder.

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Baby Groot - "Aus mir wird mal ein starker Baum"

Ich stehe nun schon lange genug auf dem Regal und keiner beachtet mich mehr. 

Vor einigen Monaten war ich noch der Star der 3D-Druck Szene. Aber nun ist Ruhe um mich eingekehrt. Und mein Druckmeister hat mich damals ja auch mit seinem Geeetech Drucker auf die Welt gebracht. Das Design hat er sich bei Thingiverse geholt: Baby Groot. Und dann hat er mich vergessen. 

Ich nehme nun mal die Publikation meines eleganten Portäts selbst in die Hand. Hier ist es - nur mein Kopf und als Ganzkörper. 

• 3D Drucker: Geeetech Prusa I3
• Vorlage: Thingiverse.com - Baby Groot
• Filament: "Das Filament" Bronze 1.75 mm
• Temperatur: 195 °C
• Druckbett: 65 °C und BuildTak
• Düse/Nozzle: 0,4 mm
• Resolution: 0,2 mm
• Infill: 25 %
• Geschwindigkeit: 60 mm/s
• Sclicer: Simplify3d

... ein kleiner Baum will wachsen

Ich hoffe, ich gefalle euch und ihr kommt mich noch oft besuchen.

Euer noch wachsender

Baby Groot

Summary: Baby Groot publishes his picture

So mache ich es - Zusammenbau eines Extruders von Banggood

Man sollte immer ein Ersatzteil für seinen 3D Drucker am Lager haben. Und so ist es auch mit Extruderteilen.

Bei Banggood habe ich mir für ein paar Euro einen Aluminiunextruder - ohne Motor - bestellt und auch zusammengebaut. Davon habe ich ein kleines Video gedreht, da doch mal hin und wieder eine Anfrage kommt, wie so etwas geht. 

Hier in dem Begleitartikel will ich nicht viel dazu schreiben. Aber die Bilder mit meiner Nummerierung der Bauteile, auf die ich mich im Video beziehe stelle ich hier ein.

Wie schon geschrieben gibt es den Extruderbausatz, mit oder ohne Motor u. a. bei Banggood. Hier ist mein Link dazu: MK8 Aluminium Extruder Kit

Es gibt beim Zusammenbau nichts besonderes zu beachten und es sollte sofort ohne Probleme funktionieren. Beim Bestelle eines Extruders sollte man aber darauf achten, wie und wo der Extruder eingebaut wird - Links oder Rechts. Es gibt auch eine Version mit einem verkürzten Arm (diese Version werde ich in meinen CTC I3 einbauen - Bericht folgt). Hier der Link zu den verschiedenen Varianten: 3D Printer MK8 1.75mm Remote Extruder Metal Frame Kit

Und so sieht der fertig aufgebaute Extruder aus:

Hier nun das Video dazu:

Summary: Assembly of an extruder

Abgeflammt - Wie ich die Düsen meiner 3D Drucker reinige

Nun arbeite ich doch schon seit einiger Zeit mit meinen 3D-Druckern. Und da klappt ja auch nicht immer alles. So haben sich etliche Düsen angesammelt die verstopft oder verschmutzt sind.

Veschmutzte und verstopfte 3D Drucker Düsen

Und diese gilt es zu reinigen. Ich habe mich für die "Feuer und Flamme" Methode entschieden. Das Filament wird also von den Düsen und aus den Düsen freigebrannt.

In meinem kleinen Labor steht ein Bunsenbrenner, der mir die nötige Hitze dazu liefert. Mit einer Tiegelzange halte ich die Düse so lange in die Flamme, bis aller Dreck  weggebrannt ist und die Düse rotorangen glüht. Danach wird diese abgekühlt und in einem Azetonbad und einem anschließendem Bad in Haushaltsessig weiter behandelt. 

Nach dieser Prozedur bohre ich mit einem der Düsenöffnung entsprechenden Bohrer noch einmal nach. Das ist aber meistens nicht nötig, da die Düse auch so schon freigebrannt ist. 

Und dann schneide ich noch einmal mit einem Gewindeschneider das Gewinde nach - ist eigentlich auch unnötig. Nun sind die gereinigten Düsen/Nozzles fertig für den nächsten Einsatz.

So sehen sie nach dem "Abflammen" aus

Ich habe aber nun keine Ahnung, ob und wie lange ich diese "Feuertaufe" anwenden kann - ich nehme an, auch da gibt es Grenzen. Aber bis dahin ist es eine Lösung für mich und eventuell auch für andere.

Ein bisschen Feuer gibt es dann in meinem Video:

Summary: In this post I present my "fired up" method to clean clogged or dirty nozzles

Leere Versprechungen - Hilfe beim CTC Prusa I3

Während meiner Bauphase mit dem CTC Prusa I3 - meine Holzklasse-Drucker, habe ich es doch einmal wirklich probiert.

Als es Probleme mit dem Extruder gegeben hat, habe ich mich vertrauensvoll an die Web-Adresse gewandt, die mir mein Verkäufer in der EBAY-Anzeige angegeben hat. Und das sogar zwei mal.

Und was ist dabei herausgekommen. Nischt!!

Ich habe keine Antwort auf meine Fragen bekommen, geschweige denn irgend eine Information. Und das finde ich nun doch besonders doof.

Ein Anfänger bin ich ja nun nicht mehr, aber wenn eine Hilfe angeboten wird, nimmt man diese doch gerne an  und dann sollte das auch funktionieren. Leider war das bei diesem Projekt nicht der Fall.

Ich weiß ja, nicht jeder hat seinen CTC Drucker beim gleiche Verkäufer bestellt - aber wer auf die gleiche Anzeige angesprungen ist, kann mir ja im Kommentar gerne einmal seine Erfahrungen dazu mitteilen.

Ersatzteile für den CTC Prusa I3 DIY geliefert

Ich war ja doch gespannt, ob und wie lange es dauert, bis mir die defekten Ersatzteile zu meinem CTC Prusa I3 DIY Drucker geliefert werden.

Bei Ankunft des Bausatzes war der Y-Achsen-Motor abgebrochen. Da hatte man aber schon vorgesorgt und eine Ersatzhalterung lag der Sendung bei.

Defekt waren aber auch das Netzteil und die Glasplatte für das Druckbett. Beim Netzteil hatte sich die Platine aus der Führung im Gehäuse gelöst.

Bei der Glasplatte war leider eine Ecke abgeplatzt und vollkommen zersplittert. Die war gar nicht mehr zu verwenden.

Ich habe dann beide Teile beim Lieferanten reklamiert und nach einer Rückfrage des Verkäufers - der konnte mit meinem Ausdruck "Borosilikatplatte" nichts anfangen -  wurde dann am 9. Mai eine Lieferung "asap" versprochen.

Nun kam heute (26.5.17) die Sendung bei mir an. Verschickt von der Firma Wintech GmbH in Hamburg per Einschreiben.

Es hat also etwas über 2 Wochen gedauert. Gegenüber anderen Erfahrungen mit Ebay-Käufen finde ich diesen Service ganz hervorragend und deshalb erwähne ich ihn auch lobend hier in meinem Blog.

Das war mal ein guter Start in den Tag.

CTC Prusa I3 - Aufbau meines "Holzklasse" Druckers Teil 6 - Ordnung in der Verkabelung und Kalibrierung des Druck Betts

Eigentlich sollte hier schon der letzte Blogbeitrag zum Aufbau meines Prusa Clowns von CTC stehen.

Aber da hat mir der original Extruder einen Strich durch die Rechnung gemacht. Zwar lässt sich das Filament einführen, wird aber nur sehr schlecht weiter transportiert. Ich nehme an, der Druck des Zahnrades auf die Führungsrolle reicht nicht aus, um einen perfekten Transport des Filaments zu bewerkstelligen. Es gibt in diesem Extrudermodell auch keine Feder, die den Andruck regeln kann.

[Sollte bei meinen Lesern jemand sein, der da weiterhelfen kann, wäre ich sehr dankbar dafür.]

Ansonsten kommen viele Kabelbinder und auch ein Spiralschlauch zum Einsatz um den Drahtverhau vor der Steuerplatine zu bändigen.

Sicher hatte man es besser machen können, da aber der Drucker noch modifiziert wird, soll es bis dahin genügen.

Dann muss noch der Drucker eingestellt werden, d. h. die Höhe der X-Achse muss genau stimmen und das Druckbett muss kalibriert werden. Im Video ist das in einem Schnelldurchlauf zu sehen. Ich verweise aber auch auf meinen Blogbeitrag hier im Blog: Gemessen und für gut befunden

Gerne hätte ich noch den 1. Druck hier vorgestellt - aber da müssen wir uns noch etwas in Geduld üben.

Summary: Order in the wiring and calibration

CTC Prusa I3 - Aufbau meines "Holzklasse" Druckers Teil 5 - Extruder Modul und Verkabelung

Ich dachte nun geht es schnell.

Einfach mal das Extruder-Modul an der Halterung und X-Achse befestigen, die paar kabel einstekcen und bald  bin ich fertig damit.

Extrudermodul mit Motor, Extruder, Hotend und Kühler

Nun, es kam etwas anders. Hauptsächlich war es die Montierung der Extruder-Halterung auf der X-Achse, die Probleme bereitete. Wenn man die vorgeschriebenen Schrauben samt Muttern und Unterlegscheiben montiert - von hinten durch die Halterung an der X-Achse geführt - kann man das Extruder-Modul nicht montieren. Die Schrauben ragen zu weit heraus. 

Nun könnte man diese abschneiden/-sägen. Aber ich dachte, wenn man die Schrauben umgekehrt einführt, funktioniert es auch. Ich habe aber nicht erwartet, dass durch die unglückliche Konstruktion der Halterung das Vorhaben zu einer kleinen Sisyphusarbeit ausartet.  

Mit viel Geduld und einigen Werkzeugen habe ich dann dieses knifflige Arbeit nach vielen Minuten beendet. Das muss unbedingt bei einem Upgrade des Druckes geändert werden.

Leichter wurde es dann bei der Verkabelung der Steuerplatine (Arduino). Laut der Baubeschreibung sollte man auch sofort nach Einbau der Teile, die Verkabelung  vornehmen. Ich wollte diese Un-Ordnung nicht einhalten und habe erst nach Abschluss der Einbauarbeiten die Verkabelung vorgenommen.

In der Anleitung gibt es ein beziffertes Bild mit einer Beschreibung dazu, die allerdings auch Fehler enthält. So wird der Anschluss 16 für den zweiten Motor der Z-Achse nicht erwähnt. Ich habe nun eine Graphik dazu erstellt, die alle Anschlüsse mit der Bezeichnung zeigt.

Zuordnung der Anschlüsse auf der Steuerplatine

Nun fehlt nicht mehr viel bis zur Vollendung des Druckeraufbaues. Ich werden die Verkabelung noch in Ordnung bringen. Den Drucker noch einmal kalibrieren und dann den ersten Druck wagen. Das ist das Programm für Teil 6 meiner Serie. Und hier das Video zu Teil 5:

Summary: In part 5, we install the extruder and wire the control board

CTC Prusa I3 - Aufbau meines "Holzklasse" Druckers Teil 4 - Führungs- und Gewindestange der Z-Achse - Y-Achsen Modul

Im 4. Teil dieser Baubeschreibung wird eigentlich nicht viel eingebaut. Für die Z-Achse sind das die Führungs- und Gewindestangen. Dazu kommt das vormontierte Y-Achsen Modul mit allen dazu gehörigen Teilen.

Hinten: Führungs- und Gewindestangen, Links: Obere Halterung, Rechts: Kleinteile und Stopp-Ring

Auch hier mussten die Öffnungen in den Halterungen (Pfeil) etwas erweitert werden, damit die Führungsstangen hineinpassen. Aber mit ein paar Feilstrichen war dieses Thema erledigt.

Das Y-Achsen Modul war vollständig vormontiert, mit Achsen, Buchsen, Riemen und Motor. Aber auch hier gab es eine kleine Fehlstelle. Ein Kabelbinder, der die Buchsen festhalten soll, war gebrochen. Der musste dann ersetzt werden.

Teil der Y-Achse - der Pfei zeigt auf den Gerissenen Kabelbinder

Dabei habe ich festgestellt, dass diese Kabelbinder ganz knapp an den Enden der Buchsen liegen und es da leicht zu Problemen kommen kann. Da sollte man sich eine andere Lösung suchen.

Ich habe zuerst die Gewindeachsen eingebaut. Das war nun eine andere Erfahrung, als mit meinem Geeetech I3 Acryl. Dort wurden Gewindestange und Motor mit einem Aluminium Kuppler verbunden. Hier war es nur eine Art Schlauch, die auf den verjüngten Teil ( M 5) aufgezogen wurde,

Rechts: auf M5 reduzierte Gewindestange mit dem Schlacuhverbinder

Damit das alles problemlos geht, habe ich den Schlauch dann etwas mit einem Heißluftgebläse erwärmt und dann auf die Motorachse gesteckt. Hält!!

Da ich nun für die folgenden Aufbauschritte keine Bilder habe - Kamera ist hingefallen und wohl defekt - muss ich dann auf das Video verweisen. Ich habe aber die Schritte hier noch in einer Reihenfolge dargestellt.

1. Y-Achsen Modul wird auf die Gewindestangen aufgesetzt und eingeschraubt.
2. Nach etlichen Zentimetern (bei mir waren es 8 cm) werden die Führungsachsen eingesetzt
3. Die oberen Halterungen mit der erweiterten Öffnung werden angebracht (Tesafilm-Trick)
4. Das ganze System wird dann durch Drehen an den 2 Gewindeachsen nach unten bewegt
5. Ein Messstab aus Holz (15 cm) wird angefertigt
6. Die Höhe wird mit dem Messstab eingestellt, korrigiert wird an beiden Gewindestangen.
7. Die Stoppringe werden festgeschraubt
8. Bauphase 4 ist fertig

Der Bau des  CTC (ist es eigentlich ein CTC?) Prusa I3 nähert sich dem Ende. Im nächsten Video werden dann der Extruder eingebaut und die Steuerplatine fertiggestellt. Das dürfte dann das letze Video der Baureihe sein. Und der Höhepunkt ist dann das Video # 6 mit der Inbetriebnahme des CTC Prusa I3 Druckers der "Holzklasse"

Hier das Youtube-Video zu diesem Bauabschnitt:

Summary: Part 4 of the description of the CTC printer - Guide and thread rod of the Z-axis. Y-axis module

CTC Prusa I3 - Aufbau meines "Holzklasse" Druckers Teil 3 - Motore der Z-Achse und Display

Es sind ja nur ein paar Teile, zwei Motoren und das Display, die ich nun einbauen wollte. Da waren wohl keine großen Probleme zu erwarten, aber es kam doch etwas anders.

Wie ich schon an anderer Stelle geschrieben habe, ist der CTC Drucker-Kit ein moduler Bausatz. Viele Teile sind schon vormontiert und eingerichtet. 

Die falsch montieren Stepper Motoren

So war es auch mit den 2 Motoren. Das sah erst mal alles gut aus, aber bei etwas Nachdenken  sah ich den Fehler. Die Motoren waren falsch in der Halterung montiert. 

Bei diesem Aufbau geht das Kabel für den Drucker nach hinten weg durch ein Loch im Rahnen auf die Steuerplatine. Das war hier nun nicht möglich, da der Kabelanschluss nach vorne zeigte. Also mussten die Motoren gedreht werden. Dazu wird erst einmal die Halterung abgenommen.

Und da ist mir noch etwas aufgefallen. In der Halterung ist eine Öffnung vorgesehen, in die die Z-Achse eingesteckt wird. Und was war? Die Achse passte nicht in die Öffnung, die war etwas zu eng. Ich habe dann ein wenig mit einer Holzfeile nachgearbeitet - nun passt die Z-Achse hinein. Das musste natürlich an beiden Halterungen gemacht werden.

Zur Information: Auch bei den oberen Halterungen die noch eingebaut werden müssen, ist die Öffnung zu eng. Da muss ich dann auch nacharbeiten.

Manchmal bin ich doch etwas ungeschickt und bei mir wollten die Muttern nicht in den vorgesehen Öffnungen bleiben. Da habe ich zu meinem alten Trick gegriffen, und eine Seite der Öffnung mit einem Stück Tesa verklebt. Das hält die Muttern fest und erleichtert die Arbeit. Im Video ist das noch einmal genauer gezeigt.

Oben: Display Rückseite mit Resettaster (Pfeil) - Unten: Display Vorderseite mit Dreh-/Drucktaster

Was bleibt? Das Display. Damit gab es nun gar keine Schwierigkeiten. Mit zwei M 3 Schrauben wird das ganze befestigt - und bricht hoffentlich nicht sofort wieder ab.

Die Bedienung des Display geschieht mit dem von mir bevorzugten Dreh-/Druckschalter. 

Wie das ganze dann beim Bauen aussah, zeigt meine Video. Viel Spaß damit - und den Kanal kann man auch abonnieren 

Summary: Small problems with the installation of the motors for the Z-axis and the display

CTC Prusa I3 - Aufbau meines "Holzklasse" Druckers Teil 2 - Modul Y-Achse

Modul: Y-Achse

Der CTC Prusa I3 DIY ist kein normaler Bausatz in üblichem Sinn. Viele Teile des Druckers sind schon vormontiert und sollten mit wenig Aufwand zusammengebaut werden.

Modul Y-Achse vormontiert  zum Zusammenbau

Das ist nun aber nicht immer möglich. Mal sind es defekte Teile, mal sind es falsch montierte Motoren. Immer gibt es ein kleines Hindernis. Aber gebt mal zu, das ist doch auch der Spaß daran.

Das Modeul der Y-Achse besteht aus den Verbindungs (gewinde) Stangen, dem Druckbett und darauf montiertem Heizbett. Dazu ist ein Steppermotor zum Antrieb des Riemens  eingebaut. 

Abgerissener Motor mit der Erstzhalterung

Ein kurzer Zwischenruf: die Motoren in meinem Bausatz sind nicht die bekannten NEMA Motoren sondern haben als Aufdruck den Namen Bohong Stepping Motor. Laut Internet auch eine Firma in China.

Und dieser Motor war wohl beim Transport abgerissen. Die Teile und der Motor lagen lose in der Verpackung. Erstaunlicherweise lag aber auch schon eine Ersatzhalterung dabei. Für mich ein Indiz, dass dieses Malheur wohl öfters auftritt. 

Zum Anbauen der Halterung gebe ich noch den folgenden Aufbauhinweis. Zuerst die Halterung oben am Motor anschrauben, dann die Muttern in die Halteöffungen am Motor  legen. Dann mit den M 3 Schrauben den Motor fertig bauen. So kann man ohne Probleme die Halterung in den vorgesehenen Nuten einsetzen und festschrauben. 

Der weitere Zusammenbau der beiden Teile macht nun keine Probleme mehr und ist in ein paar Minuten erledigt.

In der nächsten Folge werden dann die Teile der Z-Achse verbaut. Da gab es gleich auch ein kleines Problem.

Wie der Zusammenbau bei mir ausgesehen hat, zeige in ich meinem kleinen Video. Wie immer sind Kommentare hier und auf Youtube erwünscht. Und abonnieren Sie bitte meinen Kanal. 

Summary: In this video, I fix a motor mount and assemble the main frame and the module of the Y-axis.

CTC Prusa I3 - Aufbau meines "Holzklasse" Druckers Teil 1

Nachdem ich nun das Paket vollständig ausgepackt habe und keine weiteren Probleme entdeckt habe - über die 3 defekten Teile habe ich ja schon hier geschrieben - ging es dann an den Aufbau.

Das besondere bei diesem Kit ist, dass einzelne Baugruppen schon vorinstalliert und zusammengebaut sind. Somit bleibt viel weniger zu tun als bei den anderern, schon bekannten Bausätzen.

Hier einmal die Beschreibung zum Aufbau des Rahmens mit Netzteil, Lüfter und Steuerungsplatine:

Holzrahmen: Der Rahmen besteht aus 3 lasergeschnittenen Holzseiten aus 5mm mehrfach verklebtem Sperrholz. Die Schnittkanten sind sauber verarbeitet und die Passlöcher muss man auch nicht nacharbeitetn. Alles passt gut zusammen. Verschraubt wird das Ganze mit M3 Schrauben und Muttern. Und hier noch meine Rat: Nicht die Unterlegscheiben vergessen. Diese sind sehr wichtig für die Stabilität und den Zusammenhalt des Rahmens. 

Auf dem ersten Blick erscheint mir der Rahmen nach dem Zusammenbau sehr zerbrechlich. Da melden sich die ersten Zweifel an, ob der Rahmen reichen wird.

Defektes Netzteil

Netzteil: Hier musste ich erst einmal zum Schraubenzieher greifen um das Netzteil zu reparieren. Wohl durch den Transport hat sich die Platine aus der Führung gelöst und lag ziemlich schräg im Gehäuse. Nach einem ersten Funktionstest habe ich dann das Gerät geöffnet - Garantie ist da erloschen - und habe die Platine richtig eingesetzt. Die anschließende Überprüfung ergab volle Funktionsfähigkeit. Und so wurde das Netzteil an der rechten Rahmenseite befestigt. Man muss da etwas die Löcher zur Befestigung suchen, ich habe sie hier einmal mit einem roten Kreis markiert.

Hier werden die
Schrauben eingeführt

Gewundert hat mich die Einbaurichtung des Netzteils. Bei den mir bisher bekannten 3-D Geräten waren alle Netzteile so eingebaut, dass die Netzkabel unten angeschlossen wurden. Dort wurden dann auch die 12 Volt entnommen. Beim CTC ist es nun umgekehrt und die Verbindung zum Netz wird oben eingeführt. Warum ist mir nicht ganz klar, Eventuell eine Sicherheitsvorkehrung ?!

Ich habe nun die Buchse für den Kaltgerätestecker und den Netzschalter mit M3 Schrauben eingebaut. Da kann man keinen Fehler machen, da die Buchse nur in einer Richtung in den Holzausschnitt passt. Danach werden die Kabel von hinten durch die vorgesehene Öffnung gesteckt und nach oben geführt. Dort soll(t)en sie mit dem Netzteil verschraubt werden. Nun war das aber nicht ganz so einfach, weil die Kabel extrem kurz sind. Irgendwie ist es dann doch gegangen, der Kabelstrang hängt aber sehr stramm am Netzteil und wird bein ersten Update geändert werden.

Ich könnte das ja schon jetzt machen, aber den ersten Aufbau des Druckers will ich genau nach den Vorgaben von CTC machen. Daher auch noch ein kleiner Hinweis - das auf CD mitgelieferte englischsprachige Handbuch enthält etliche Fehler. Also aufpassen und überprüfen beim Zusammenbau. 

12 V Kühler

Kühler: Da gibt es ja nun keine Probleme. 4 lange M3 Schrauben, 4 Abstandshalter aus Plastik, 4 Unterlegscheiben und 4 Muttern. Das ist alles was man dazu braucht. Und natürlich die Einbaurichtung beachten. Das Etikett zeigt nach hinten.

Steuerungsplatine: Mit 4 Plastikclips, wie beim Einbau im PC, wird die Steuerungsplatine eingebaut. Es handelt sich um ein 2560 Revision A, also um ein älteres Modell und besteht aus einem Zusammenbau eines Arduino Mega 2560 und Ramps 1.4. Die Treiberbausteine für die Servomotoren sind ohne Kühlkörper geliefert. Da ich ja den ersten Zusammenbau genau nach den Angaben des Herstellers mache, werde ich da auch keine Kühlkörper aufsetzen. 

Mit dem Einbau der Steuerelektronik ist der erste Teil des Aufbaus vollständig. In meinem Video habe ich noch einmal kurz die Arbeitsschritte aufgenommen. Viel Spaß damit und auch einen 👍oder einen Kommentar. Am besten ist es natürlich, den Kanal zu abonnieren.

Summary: Assembling the CTC 3-D Printer Part 1

Ein 3D-Drucker der "Holzklasse" - CTC Prusa I3 DIY - Erster Eindruck

Nachdem mir mein Geeetech Drucker in den letzten Tagen etwas Probleme bereitet hat, der Kontroller GT2560 A* soll mit der Version A+ ersetzt werden und auch das Hotend soll eventuell ausgetauscht werden, habe ich mich auch mal nach anderen Druckern umgeschaut.

Wie sagt man so schön "Andere Mütter haben auch schöne Mädchen". Bei Ebay ist mir dann auf der Suche nach dem Anet A8 der Bausatz eine CTC Druckers aufgefallen. Der war ja noch ein paar Euro billiger und nach meinem Preisvorschlag kam dann ein Preis unter 140 € zustande.

Außerdem sollte die Lieferzeit nur 2 Tage (!) betragen, aber als der dann endlich nach 4 Tagen hier ankam, war das auch in Ordnung.

Abgebrochene Motorhalterung an der Y-Achse

Nicht in Ordnung waren 3 Bauteile, die gebrochen oder fehlerhaft im Karton lagen. Dieser war eigentlich sehr gut mit Schaumstoff ausgefüllt und auch sonst sollte es nicht an der Verpackung gelegen haben. Trotzdem war die Halterung des Y-Motors abgebrochen.

Hier mal ein kurzer "Abschweif". Wie schon aus meinem Titel zu ersehen ist, spreche ich von einem Bausatz, bei dem der Rahmen aus 5 mm Sperrholz ist. Gegenüber dem 8 mm Acryl des Geeetechs, kommt mir das Gerät schon sehr fragil vor. Aber das werde ich dann beim Aufbau sehen.

Warum die Motorhalterung gebrochen ist, kann man ja schon aus der Montierung sehen. Da hängt ein verhältnismäßig schwerer Motor an einer sehr dünnen Holzmontierung. Das muss ja beim Transport krachen. Und das ist ja wohl auch bei CTC schon bekannt, denn ein Ersatzstück liegt dem Bausatz schon bei. Und das werde ich auch als erstes mit einem 3D-Druck ersetzten.

Ecke der Borosilikat-Glasplatte zersplittert

Dann war da die schön in der Noppenfolie verpackte Borosilikat-Glasplatte. Schon beim herausholen aus der Verpackung hat es so verdächtig geknistert. Und dann habe ich die Bescherung gesehen. Die Glasplatte, die man schon mit blauem Band beklebt hat, war an einer Ecke zersplittert. Nun ist das ja wohl nicht das erste Mal, dass Glas beim Transport kaputt geht, aber ärgerlich ist es doch. Und gerade weil es eine Borosilikat-Glasplatte sein sollte. Nun habe ich in meinem Fundus weitere Glasplatten liegen, die ich dann benutzen kann.

Ich denke aber, bei richtiger Lagerung innerhalb der Versandkiste wäre die Glasplatte wohl noch ganz. Die Glaskante lag wohl etwas frei und wurde dann beim Transport einfach abgeknickt.

Schlampig eingebaute Netzteilplatine

Sehr schlecht fand ich aber den Zustand des Netzteil. Das 12V 15 W Netzteil lag in der eigenen Verpackung. Aber! Auf dem Bild sieht man, wie schludrig man dieses Netzteil zusammengebaut hat. Die Platine liegt schräg im Gehäuse und macht keinen sehr sicheren Eindruck. So werde ich auf alle Fälle das Netzteil nicht benutzen.

Ich nehme aber an, dass das Gerät ansonsten funktionieren wird und werde es deshalb reparieren. Klar die Garantie geht dann wohl verloren, aber ich will nicht wochenlang auf einen Ersatz warten.

Der Verkäufer wurde von mir schon in Wort und Bild über die Probleme informiert und hat sogar schon geantwortet. Er fragt an, ob ich mein Geld zurück haben will oder einen neuen Drucker. Ich denke, da hat man dort in China wohl gar nicht richtig überlegt. So ehrlich wie ich bin 😊, habe ich geantwortet, dass mir ein Ersatz der defekten Teile reichen würde. 

Das war nun mein erster Eindruck. Über den Aufbau und meine weiteren Erfahrung werde ich dann hier weiter berichten.

Summary: My first impression of the CTC Prusa I3 3D printer with a wooden frame

Johannes Gutenberg - Erfinder der Druckerkunst.

Ein 3D Druck zum Andenken an den Erfinder des Buchdrucks:

• 3D Drucker: Geeetech Prusa I3
• Vorlage: Thingiverse.com - Gutenberg
• Filament: 3D Ink Filament Silber
• Temperatur: 195 °C
• Druckbett: 65 °C und BuildTak
• Düse/Nozzle: 0,4 mm
• Resolution: 0,2 mm
• Infill: 25 %
• Geschwindigkeit: 60 mm/s
• Sclicer: Simplify3d

Summary: A 3D printing in memory of the inventor of the printing press

Wenn "Lager in Ordnung" dann "Ordnung im Lager" - Stapelboxen für die Werkstatt

Bei mir hat sich in all den Jahren, in denen ich hier "werkele" einiges an Produkten, Bauteilen und ähnliches angesammelt. Teils sind diese "Produkte" in einer alten Schuhschachtel gesammelt oder werden in kleinen Schubfächern abgelegt.

Mit alldem bin ich im Moment nicht so richtig zufrieden und bin auf der Suche nach einer für mich praktischen Lösung.

Und da bin ich wieder auf das bewährte System der Stapelboxen gekommen. Die gibt es ja nun im Handel in verschiedenen Größen, Farben und Preislagen. Von ganz billig bis zu extrem teuer - für jeden Geldbeutel ist da was dabei.

Aber ich habe ja auch noch meinen Geeetech I3 Drucker. Der kann mir ja auch so eine Box liefern. Und bevor mir jemand "in's Wort fällt" - Ja, das ist teurer als gekauft - macht aber viel mehr Spaß und ist zudem recht flexibel.

Auf den bekannten Internetseiten habe ich mich dann umgesehen und mir zuerst ein Modell für eine kleine Schraubenbox gesucht: Stapelboxen für Schrauben.

Stapelbare Schraubenboxen

Wenn diese Boxen gestapelt werden, ist eine direkte Entnahme der Schrauben nicht mögliche, Aber das ist das kleinste Problem. Auch das Einbringen einer Beschriftung geht nicht so, wie es die Bilder auf der Design-Seite zeigen. Das Label kann nicht eingeschoben werden und muss wohl geklebt werden. Schade. 

Ich habe dieses Modell etwas größer ausgedruckt als entworfen. Mit einer Skalierung von 115 % komme ich auf eine Boxgröße von ungefähr 70x70x40 mm. So etwas läßt sich leicht mit einem Sclicer einstellen. Aber auch hier kann ich noch nicht mit den Fingern hineingreifen.

Für meine größeren Sachen habe ich mir dann dieses Boxmodell ausgesucht: Stackable Storage Box

und auch in der Zwischenzeit schon 3x ausgedruckt. Ich finde dieses Modell sehr ansprechend und praktisch. Es gibt auch eine Trennwand zu diesen Boxen, sowie eine Bodenhalterung für genaues platzieren der Kästen. 

Stapelbox für größere Teile

Einen kleinen Nachteil - außer eventuell den Kosten - ist die Druckdauer. Die kleinen Behälter dauern etwas länger als eine Stunde für eine Box. Für die große Box muss der Drucker schon 7 (!) Stunden arbeiten.

Gedruckt habe ich die Boxen mit folgenden Einstellungen:

Drucker: Geeetech Prusi I3

Filament: Verschiedene PLA Sorten 1,75

Düse/Nozzle: 0,4 mm

Drucktemperatur: 195 °C

Druckbett: 65 °C und auf Glasplatte mit PRIT Kleber

Infill: 25 %

Resolution: 0,2 mm

Schichtestärken: 4

Geschwindigkeit: Durschnittlich 60 mm/s

Brim: Ja

Kein Support

Summary: Selection and 3D printing of stacking boxes

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