Filament - Schiene: 3D Ink Filaments Silver , 1.75 mm PLA
Filament - Führung: Kaisertech gelb 1.75 mm PLA
Temperatur: 195 °C
Druckbett: 65 °C Glas und Pritt Stift
Düse/Nozzle: 0,4 mm
Resolution: 0,2 mm
Infill: 30 %
Geschwindigkeit: 60 mm/s
Slicer: Simplify3d V4
Support: Ja
Druckdauer: 2 Stunden 20 Minuten
Es ist immer wieder das gleiche Problem. Wie lange ist denn nun diese Schraube? Ist die nun eine M3 oder M4 Schraube? Und dann nehme ich mir meine Lineal oder messe es mit dem Messschieber nach. Da muss eine Lösung her. Und bei Thingiverse gab es dann auch die Lösung: Screwmeter V2 - Screws mesure tool
Das habe ich mit meinem Anet A8 ausgedruckt - in zwei Stunden war alles fertig. Beide Teile, die Schiene und die Führung habe ich mit Support gedruckt. Die Führung habe ich dabei mit der Seite auf das Druckbett platziert - siehe nebenstehendes Bild.
Ansosten gab es beim Druck keine besonderen Probleme. nach dem Entfernen des Supportmaterials wurden die Teile etwas mit Sandpapier nachgearbeitet, so dass sie leichtgängig waren.
Die Bedienung ist etwas Gewohnheitbedürftig - aber nach ein paar Minuten war schon eine Routine da und es hat gut funktioniert.
Der Druck liegt nun schon ein paar Tage zurück, aber das Werkzeug hilft MIR viel bei meiner Arbeit.
Und hier das Video dazu:
Summary: The small tool, 3D printed, helps me to find and sort my screws.
Es sind ja nur ein paar Teile, zwei Motoren und das Display, die ich nun einbauen wollte. Da waren wohl keine großen Probleme zu erwarten, aber es kam doch etwas anders.
Wie ich schon an anderer Stelle geschrieben habe, ist der CTC Drucker-Kit ein moduler Bausatz. Viele Teile sind schon vormontiert und eingerichtet.
Die falsch montieren Stepper Motoren
So war es auch mit den 2 Motoren. Das sah erst mal alles gut aus, aber bei etwas Nachdenken sah ich den Fehler. Die Motoren waren falsch in der Halterung montiert.
Bei diesem Aufbau geht das Kabel für den Drucker nach hinten weg durch ein Loch im Rahnen auf die Steuerplatine. Das war hier nun nicht möglich, da der Kabelanschluss nach vorne zeigte. Also mussten die Motoren gedreht werden. Dazu wird erst einmal die Halterung abgenommen.
Und da ist mir noch etwas aufgefallen. In der Halterung ist eine Öffnung vorgesehen, in die die Z-Achse eingesteckt wird. Und was war? Die Achse passte nicht in die Öffnung, die war etwas zu eng. Ich habe dann ein wenig mit einer Holzfeile nachgearbeitet - nun passt die Z-Achse hinein. Das musste natürlich an beiden Halterungen gemacht werden.
Zur Information: Auch bei den oberen Halterungen die noch eingebaut werden müssen, ist die Öffnung zu eng. Da muss ich dann auch nacharbeiten.
Manchmal bin ich doch etwas ungeschickt und bei mir wollten die Muttern nicht in den vorgesehen Öffnungen bleiben. Da habe ich zu meinem alten Trick gegriffen, und eine Seite der Öffnung mit einem Stück Tesa verklebt. Das hält die Muttern fest und erleichtert die Arbeit. Im Video ist das noch einmal genauer gezeigt.
Oben: Display Rückseite mit Resettaster (Pfeil) - Unten: Display Vorderseite mit Dreh-/Drucktaster
Was bleibt? Das Display. Damit gab es nun gar keine Schwierigkeiten. Mit zwei M 3 Schrauben wird das ganze befestigt - und bricht hoffentlich nicht sofort wieder ab.
Die Bedienung des Display geschieht mit dem von mir bevorzugten Dreh-/Druckschalter.
Wie das ganze dann beim Bauen aussah, zeigt meine Video. Viel Spaß damit - und den Kanal kann man auch abonnieren
Summary: Small problems with the installation of the motors for the Z-axis and the display
Der CTC Prusa I3 DIY ist kein normaler Bausatz in üblichem Sinn. Viele Teile des Druckers sind schon vormontiert und sollten mit wenig Aufwand zusammengebaut werden.
Modul Y-Achse vormontiert zum Zusammenbau
Das ist nun aber nicht immer möglich. Mal sind es defekte Teile, mal sind es falsch montierte Motoren. Immer gibt es ein kleines Hindernis. Aber gebt mal zu, das ist doch auch der Spaß daran.
Das Modeul der Y-Achse besteht aus den Verbindungs (gewinde) Stangen, dem Druckbett und darauf montiertem Heizbett. Dazu ist ein Steppermotor zum Antrieb des Riemens eingebaut.
Abgerissener Motor mit der Erstzhalterung
Ein kurzer Zwischenruf: die Motoren in meinem Bausatz sind nicht die bekannten NEMA Motoren sondern haben als Aufdruck den Namen Bohong Stepping Motor. Laut Internet auch eine Firma in China.
Und dieser Motor war wohl beim Transport abgerissen. Die Teile und der Motor lagen lose in der Verpackung. Erstaunlicherweise lag aber auch schon eine Ersatzhalterung dabei. Für mich ein Indiz, dass dieses Malheur wohl öfters auftritt.
Zum Anbauen der Halterung gebe ich noch den folgenden Aufbauhinweis. Zuerst die Halterung oben am Motor anschrauben, dann die Muttern in die Halteöffungen am Motor legen. Dann mit den M 3 Schrauben den Motor fertig bauen. So kann man ohne Probleme die Halterung in den vorgesehenen Nuten einsetzen und festschrauben.
Der weitere Zusammenbau der beiden Teile macht nun keine Probleme mehr und ist in ein paar Minuten erledigt.
In der nächsten Folge werden dann die Teile der Z-Achse verbaut. Da gab es gleich auch ein kleines Problem.
Wie der Zusammenbau bei mir ausgesehen hat, zeige in ich meinem kleinen Video. Wie immer sind Kommentare hier und auf Youtube erwünscht. Und abonnieren Sie bitte meinen Kanal.
Summary: In this video, I fix a motor mount and assemble the main frame and the module of the Y-axis.
Nachdem ich nun das Paket vollständig ausgepackt habe und keine weiteren Probleme entdeckt habe - über die 3 defekten Teile habe ich ja schon hier geschrieben - ging es dann an den Aufbau.
Das besondere bei diesem Kit ist, dass einzelne Baugruppen schon vorinstalliert und zusammengebaut sind. Somit bleibt viel weniger zu tun als bei den anderern, schon bekannten Bausätzen.
Hier einmal die Beschreibung zum Aufbau des Rahmens mit Netzteil, Lüfter und Steuerungsplatine:
Holzrahmen: Der Rahmen besteht aus 3 lasergeschnittenen Holzseiten aus 5mm mehrfach verklebtem Sperrholz. Die Schnittkanten sind sauber verarbeitet und die Passlöcher muss man auch nicht nacharbeitetn. Alles passt gut zusammen. Verschraubt wird das Ganze mit M3 Schrauben und Muttern. Und hier noch meine Rat: Nicht die Unterlegscheiben vergessen. Diese sind sehr wichtig für die Stabilität und den Zusammenhalt des Rahmens.
Auf dem ersten Blick erscheint mir der Rahmen nach dem Zusammenbau sehr zerbrechlich. Da melden sich die ersten Zweifel an, ob der Rahmen reichen wird.
Defektes Netzteil
Netzteil: Hier musste ich erst einmal zum Schraubenzieher greifen um das Netzteil zu reparieren. Wohl durch den Transport hat sich die Platine aus der Führung gelöst und lag ziemlich schräg im Gehäuse. Nach einem ersten Funktionstest habe ich dann das Gerät geöffnet - Garantie ist da erloschen - und habe die Platine richtig eingesetzt. Die anschließende Überprüfung ergab volle Funktionsfähigkeit. Und so wurde das Netzteil an der rechten Rahmenseite befestigt. Man muss da etwas die Löcher zur Befestigung suchen, ich habe sie hier einmal mit einem roten Kreis markiert.
Hier werden die
Schrauben eingeführt
Gewundert hat mich die Einbaurichtung des Netzteils. Bei den mir bisher bekannten 3-D Geräten waren alle Netzteile so eingebaut, dass die Netzkabel unten angeschlossen wurden. Dort wurden dann auch die 12 Volt entnommen. Beim CTC ist es nun umgekehrt und die Verbindung zum Netz wird oben eingeführt. Warum ist mir nicht ganz klar, Eventuell eine Sicherheitsvorkehrung ?!
Ich habe nun die Buchse für den Kaltgerätestecker und den Netzschalter mit M3 Schrauben eingebaut. Da kann man keinen Fehler machen, da die Buchse nur in einer Richtung in den Holzausschnitt passt. Danach werden die Kabel von hinten durch die vorgesehene Öffnung gesteckt und nach oben geführt. Dort soll(t)en sie mit dem Netzteil verschraubt werden. Nun war das aber nicht ganz so einfach, weil die Kabel extrem kurz sind. Irgendwie ist es dann doch gegangen, der Kabelstrang hängt aber sehr stramm am Netzteil und wird bein ersten Update geändert werden.
Ich könnte das ja schon jetzt machen, aber den ersten Aufbau des Druckers will ich genau nach den Vorgaben von CTC machen. Daher auch noch ein kleiner Hinweis - das auf CD mitgelieferte englischsprachige Handbuch enthält etliche Fehler. Also aufpassen und überprüfen beim Zusammenbau.
12 V Kühler
Kühler: Da gibt es ja nun keine Probleme. 4 lange M3 Schrauben, 4 Abstandshalter aus Plastik, 4 Unterlegscheiben und 4 Muttern. Das ist alles was man dazu braucht. Und natürlich die Einbaurichtung beachten. Das Etikett zeigt nach hinten.
Steuerungsplatine: Mit 4 Plastikclips, wie beim Einbau im PC, wird die Steuerungsplatine eingebaut. Es handelt sich um ein 2560 Revision A, also um ein älteres Modell und besteht aus einem Zusammenbau eines Arduino Mega 2560 und Ramps 1.4. Die Treiberbausteine für die Servomotoren sind ohne Kühlkörper geliefert. Da ich ja den ersten Zusammenbau genau nach den Angaben des Herstellers mache, werde ich da auch keine Kühlkörper aufsetzen.
Mit dem Einbau der Steuerelektronik ist der erste Teil des Aufbaus vollständig. In meinem Video habe ich noch einmal kurz die Arbeitsschritte aufgenommen. Viel Spaß damit und auch einen 👍oder einen Kommentar. Am besten ist es natürlich, den Kanal zu abonnieren.
Bei mir hat sich in all den Jahren, in denen ich hier "werkele" einiges an Produkten, Bauteilen und ähnliches angesammelt. Teils sind diese "Produkte" in einer alten Schuhschachtel gesammelt oder werden in kleinen Schubfächern abgelegt.
Mit alldem bin ich im Moment nicht so richtig zufrieden und bin auf der Suche nach einer für mich praktischen Lösung.
Und da bin ich wieder auf das bewährte System der Stapelboxen gekommen. Die gibt es ja nun im Handel in verschiedenen Größen, Farben und Preislagen. Von ganz billig bis zu extrem teuer - für jeden Geldbeutel ist da was dabei.
Aber ich habe ja auch noch meinen Geeetech I3 Drucker. Der kann mir ja auch so eine Box liefern. Und bevor mir jemand "in's Wort fällt" - Ja, das ist teurer als gekauft - macht aber viel mehr Spaß und ist zudem recht flexibel.
Auf den bekannten Internetseiten habe ich mich dann umgesehen und mir zuerst ein Modell für eine kleine Schraubenbox gesucht: Stapelboxen für Schrauben.
Stapelbare Schraubenboxen
Wenn diese Boxen gestapelt werden, ist eine direkte Entnahme der Schrauben nicht mögliche, Aber das ist das kleinste Problem. Auch das Einbringen einer Beschriftung geht nicht so, wie es die Bilder auf der Design-Seite zeigen. Das Label kann nicht eingeschoben werden und muss wohl geklebt werden. Schade.
Ich habe dieses Modell etwas größer ausgedruckt als entworfen. Mit einer Skalierung von 115 % komme ich auf eine Boxgröße von ungefähr 70x70x40 mm. So etwas läßt sich leicht mit einem Sclicer einstellen. Aber auch hier kann ich noch nicht mit den Fingern hineingreifen.
Für meine größeren Sachen habe ich mir dann dieses Boxmodell ausgesucht: Stackable Storage Box
und auch in der Zwischenzeit schon 3x ausgedruckt. Ich finde dieses Modell sehr ansprechend und praktisch. Es gibt auch eine Trennwand zu diesen Boxen, sowie eine Bodenhalterung für genaues platzieren der Kästen.
Stapelbox für größere Teile
Einen kleinen Nachteil - außer eventuell den Kosten - ist die Druckdauer. Die kleinen Behälter dauern etwas länger als eine Stunde für eine Box. Für die große Box muss der Drucker schon 7 (!) Stunden arbeiten.
Gedruckt habe ich die Boxen mit folgenden Einstellungen:
Drucker: Geeetech Prusi I3
Filament: Verschiedene PLA Sorten 1,75
Düse/Nozzle: 0,4 mm
Drucktemperatur: 195 °C
Druckbett: 65 °C und auf Glasplatte mit PRIT Kleber
Infill: 25 %
Resolution: 0,2 mm
Schichtestärken: 4
Geschwindigkeit: Durschnittlich 60 mm/s
Brim: Ja
Kein Support
Summary: Selection and 3D printing of stacking boxes
Bei Thingiverse.com läuft das Design unter dem Namen "Squishy Turtle", was ja wohl so etwas wie matschige, schwammige Schildkröte bedeutet.
Aber das ist nun das Tierchen nicht, sondern hat ganz leichte federnde Füßchen bekommen. Ich liebe dieses Design und habe auch gleich drei dieser putzigen Tierchen gedruckt.
3 grazile Schildkröten
Benutzt habe verschieden Farben von PLA Filament, auch von verschieden Hersteller. Aber am besten hat sich das silberne Filament von 3D Ink Filament verarbeiten lassen.
Ich habe keine Änderungen an meiner Grundeinstellung des Slicers gemacht:
Mit eingezogenem Kopf
Filament: verschieden PLA
Drucktemperatur: 195 °C
Bett-Temperatur: 65 °C
Resolution: 0,2
Düse/Nozzle: 0,4 mm
Allerdings habe ich bei der 3. Version die Druckplatte ausgetauscht. Anstatt der bewährten BuildTak Oberfläche, habe ich auf Glas gedruckt das mit einem Prit-Stift präpariert war.
In der Beschreibung auf Thingiverse.com wird noch angegeben, dass man alles ohne Support drucken kann. Ich würde aber an 2 Stellen doch einen Support ansetzen,
Gedruckt habe ich die Schildkröten in jeweils 2 verschiedenen Farben und auch daher in 2 verschiedenen Arbeitsgängen. Die Gesamtdauer des Drucks einer Schildkröte hat so um 3,5 Stunden gedauert.
Der Zusammenbau war dann ganz einfach. Der Kopf-Schwanz-Teil wird mit zwei H-Klammern befestigt und danach der Rücken auf diese Klammern aufgeklemmt. Ein einfaches, aber sicheres System. Im Video sieht man, dann ganz genau, wie ich das gemacht habe.
Nach meinen Experimenten mit dem Druck der Ocarinas, habe ich über Ostern mal ein ganz kleines Projekt angefangen. Eine Pan Flöte sollte es sein. Und sozusagen als Vorübung habe ich diese kleine Pan-Flöte gedruckt.
Die Vorlage stammt nicht von Thingiverse sondern ist bei MyMiniFactory zu finden: Pan PipesEs ist ein Design von Reg Taylor und nach seinen Angaben exclusiv nur auf MyMinifactory zu finden.
Als Filament habe ich ein grünes - wegen Ostern - PLA Filament von eSun verarbeitet. Und die Einstellungen waren wie gewohnt Temperatur 195 °C und Druckbett 65 °C. Allerdings habe ich die Resolution in 0,25 mm geändert und Infill auf 100% gestellt. Ansonsten blieben meine Sclicer Einstellungen unverändert.
Mit dem Druck auf meinem Geeetech Prusa I3 und einer Düse von 0,4 mm gab es keine Probleme. Die Zeitrafferaufnahme dazu gibt es im anhängenden Video.
Nach gut 2 Stunden und einem berechneten Verbrauch von knapp 5 Meter konnte ich dann das "Flötchen" von der Druckplatte lösen. In der Originalbeschreibung wird allerdings eine Druckzeit von 5 (!) Stunden angegeben und ein Verbrauch von 17 Meter Filament. Was stimmt da nicht ?
Die Pan Flöte hat mir gut gefallen, war gut gedruckt, hat aber in der Tonqualität viele Wünsche offen gelassen.
Nun kann ich zwar als studierter Musiker einige Instrumente spielen, aber aus der Pan-Flöte habe ich nicht viel heraus bekommen. Sie war aber auch wirklich etwas klein und schon da hatte ich meine Probleme, den richtigen Ansatz zu finden. Eine kleine Tonprobe gibt es hier:
Die Stimmung der Flöte kann man aber ändern - das dürfte kein großes Problem sein. Und mit viel Übung wird dann wohl auch ein gescheiter Ton heraus kommen.
Im Großen und Ganzen war das aber als 3D Druck recht geglückt und eine größere Panflöte wird sicher in der nächsten Zeit auf dem Druckplan stehen.
In dem folgenden Video gibt es noch einige weitere Informationen dazu:
Summary: A small video about the print of a Pan flute, which is a bit small and does not sound right.
Ich bin schon seit einiger Zeit auf der Such nach einer kleinen Photolampe, die ich für mein Mini-Photostudio oder für die Beleuchtung bei Zeitrafferaufnahmen benutzen kann.
Mini LED Lampe mit Fuß, Stern und Lampenschale
Und selbst bauen wollte ich natürlich diese auch. Wie gewohnt, habe ich wieder einmal bei Thingiverse,com im "Fundus" gestöbert und habe folgendes Modell gefunden: Mini LED Lamp
Es gibt da noch weitere Modelle, aber dieses kleine Lämpchen hat mir so gut gefallen, dass ich es dann auch gedruckt haben. Für den Fuß und den Stern (Ständer) habe ich in ein schwarzes FIRSTCOM PLA Filament benutzt, für den Lampenschirm in ein weißes PLA Filament von BQ. Alle Teile mit wurden mit folgenden Einstellungen
Filament: PLA 1.75 mm
Drucktemperatur: 195 °C
Bett-Temperatur: 65 °C + BuildTak
Resolution: 0,2
Infill: 30 %
Der Druck sollte eigentlich ohne Probleme verlaufen. Da es auf meinem Geeetech I3 wohl etwas zu eng geworden wäre, habe ich Boden, Stern und Lampenschirm getrennt gedruckt. Beim Boden und dem Stern hat auch alles gut geklappt.
Aber bei der Lampenschale hat mich "der Teufel geritten". Für eine Zeitrafferaufnahme der letzten Minuten habe ich meine EKEN Action Cam am laufenden Druckbett montiert. Dabei muss ich dann so gewerkelt haben, dass es zu einer Verschiebung der Schichten gekommen ist. Und das bei einem fast fertigen Produkt (95%) Das Ergebnis hier auf dem Bild links.
Nun habe ich über Nacht noch einmal den Druck gestartet und konnte am Morgen ein fast perfektes Produkt von der Druckfläche lösen.
4 PLA Teile, LED Streifen mit Stromanschluss und Kabelbinder - mehr braucht man nicht um die Photolampe zu bauen
Und wie das alles zusammengebaut wird gibt es hier auf meinem YouTube Video
Summary: 3D printing of a small photolamp with a 10 cm LED strip as lighting.
Aus einem Projekt lagen noch ein 12 V DC Motor mit 5rpm (Umdrehung pro Minute) sowie dem dazu gehörigen Drehzahlregler auf meinem Basteltisch.
Und diese sollten nun in einem Drehteller verarbeitet werden. Bei Thingiverse gab es die enstsprechenden Druckvorlagen: Turntable, die allerdings noch auf die Größe meines Motors angepasst wurden. Das habe ich in meinem Slicer - Simplify3d - gemacht. Ich hatte vorher versucht, die STL Datei in Tinkercad zu ändern, aber hatte da (noch) keinen Erfolg. Da muss ich wohl noch etwas dazu lernen.
Die technischen Angaben zum Druck:
Drucker: Geeetech I3 Prusa
Filament: BQ 1,75 mm weiss
Temperatur: 195 °C
Betttemperatur: 65 °C - BuildTak
Resolution: 0,2
Brim: Ja
Support: Nein
Auch ein kleines Gehäuse zum Einbau des Drehzahlreglers habe ich gedruckt. Gedruckt wurde diese Box mit einem roten Filament von Firstcom PLA. Die weiteren technische Daten wurden nicht geändert.
Beim Entwurf der Box habe ich einen kleinen Fehler gemacht, die Dicke der Wände habe ich mit 3 mm angegeben. Und da wurde es dann sehr knapp für die Befestigungsschraube des Potentiometers. 2 mm hätten sicher auch gereicht.
Der fertiger Drehteller mit Gutenberg-Büste. Es fehlen noch die Schrauben in der Box
Der Zusammenbau war dann auch einfach und wird im nachfolgenden Video ausführlich gezeigt.
Da ich nun einen motorbetriebenen Drehteller (Turntable) habe, wird er sicher in der Zukunft auch des Öfteren in meinen Videos eingesetzt.
Summary: Printing and assembling a turntable for photo and video work.
Bei Youtube.com gibt es oft Zeitrafferaufnahmen von 3D-Drucken. Die sind nicht immer gut, die sind nicht immer informativ. Aber manche haben doch das "gewisse Etwas"
Original Entwurf
Und nun wollte ich so etwas auch mal ausprobieren. Von der chinesischen Firma Bangood.com habe ich mir eine preiswerte Action-Cam gekauft (EKEN W9Rse) fast ein GoPro Clown.
Und diese Kamera bietet nun auch die Möglichkeit an, Zeitrafferaufnahmen zu machen.
In meinem Video zeige ich auch, wie man dort die Einstellungen ändert, um richtige Videoaufnahmen im Zeitraffer machen zu können.
Aber zuerst sollte die Kamera ja noch am Drucker montiert werden. Dazu gibt es einige Möglichkeiten. Da sich aber nun bei meinem Drucker das Printbett und der Extruder bewegen, sollte die Kamera so befestigt werden, dass sozusagen eine Achse still steht. Also habe ich die Kamera an der Basisplatte des Druckbetts montiert.
Die Halterung dazu habe ich wieder bei Thingiverse.com gefunden: TimeLapse goPro tools for Ultimaker2. Zwar war dieser Halter für eine GoPro gedacht, aber durch kleine Änderungen kann ich sie wohl auch für meine EKEN benutzen.
Änderungen beim Slicer
Auf meine Anfrage hin hat der Designer (UltiArjan) für mich den Clip geändert, so dass ich die Halterung direkt an der Basis des Druckbetts festmachen konnte. (Ich habe eine 8mm Acryl Platte als Basis).
(Vielen Dank - veel dank)
Nach Druck der Einzelteile habe ich dann doch festgestellt, dass mein GoPro Clown nicht so genau passt. Die Länge der Kamera stimmt ganz gegnau, aber meine EKEN ist nur ein paar mm breiter.
Dann habe ich es ausprobiert, und die Breite in meinem Slicer (Simplify3D) geändert. Dabei ist zu beachten, dass nur die Breite (Y-Achse) geändert wird und die einheitliche Skalierung deaktiviert ist. Bingo - das war es - und die Kamera sitzt bombenfest in der Halterung. Aus der Seite habe ich dann noch ein kleines Loch herausgefräst, damit ich noch an beide Tasten komme.
Nach dem Zusammenbau der Halterung und der Befestigung an der Druckplatte, habe ich den ersten Testdruck, besser gesagt die erste Test-Zeitrafferaufnahme gestartet.
Es waren so um die 750 Bilder, die ich dann im MovieMaker zu einem Film zusammengestellt habe. FILMORA, das ich benutze, ist da nicht so ganz flexibel. Im Internet gibt es dazu etliche Anleitungen - Google kann da ganz gut helfen.
Nun muss ich das System nur noch etwas verfeinern und auch eine gescheite Beleuchtung anbringen. Ich habe da schon so eine Vorstellung mit einem LED Band. Aber das gibt dann einen eigenen Artikel.
Im folgenden Video dann die Anleitung zur Kameraeinstellung und der erste (noch verbesserungsfähige) Zeitrafferfilm.
Summary: Time-lapse setting of an action cam and printing a camera holder for a Geeetech 3D printer
"Eulen nach Athen tragen" wollte ich nicht. Etwas nützliches, praktisches wollte ich fabrizieren.
Ich schreibe ja nicht nur auf der Computertastatur sondern benutze auch fleißig Kugelschreiber und Stifte. Die lagen nun immer wieder irgendwo herum und da musste ich immer suchen.
Auf meinem Geeetech Prusa I3 war immer noch das silberne PLA (1.75 mm) Filament von 3D-Filament.net aufgezogen und das wollte ich für den Druck benutzen.
Also gleich an die Arbeit gemacht, kurz noch einmal die Kalibrierung des Heizbetts kontrolliert, die STL-Datei gesliced und los ging es mit dem Druck.
Ich habe in der Zwischenzeit noch an einem anderen Projekt in meiner Werkstatt weiter gearbeitet und wollte nun doch einmal den Fortschritt der "Eule" kontrollieren.
Das sah ja ganz gut aus - aber. Ein großes Loch klaffte in der Decke des Sockels. Was war denn nun das?
Ich habe erst mal nach einem Fehler am Drucker gesucht, aber da war anscheinend alles in Ordnung. Nun ging es an die Detailsuche und hier wurde ich in der Sclicereinstellung fündig. Die Schicht-Einstellung für die Decke war auf 0 eingestellt (Noch aus der Vaseneinstellung: siehe das Bild unten links) . Nun wurde die falsche Einstellung geändert auf 3 Schichten und dann ging es los.
Der Druck war in Ordnung, aber auch hier gab es das Problem mit den obersten Schichten. (Siehe meinen Beitrag über den Filamenttest) Bei den letzten paar Zentimeter, ab einer Höhe von 140 mm wurde nicht mehr ganz sauber gedruckt. Auch die Vase in dem erwähnten Bericht hatte Fehler im oberen Teil.
Nun war aber die Eule schon so weit fertig, dass ich nicht noch einmal neu anfangen wollt. Noch ein wichtiges Detail Die Eule ist mit einem integrierten Support gedruckt, den man noch entfernen muss. Auf meinem kleinen Video sieht man in den Schlussbildern noch den Support.
Und jetzt steht das fast fertige Modell auf meinem Schreibtisch und trägt Stift und Kugelschreiber in sich. (Siehe Anfangsbild ganz oben)
Auch hier hat mich dann die silberen Farbe begeistert und die Eule ist zu einem richtigen Blickfang geworden. Es werden sicher weitere Drucke mit diesem interessanten Filament folgen - auch hier in meinem Blog. (Und Gold steckt mir immer noch in der Nase :-) )
Summary: 3D print of a pen holder in the form of an owl.
Das Sprichwort sollte natürlich beginnen mit "Reden ist Silber ...", aber ich will nicht schweigen und schreibe hier mal über meine Erfahrungen mit dem 3D Ink Filament (PLA) in Silber, das ich von der Firma 3D-Filament gekauft habe.
Schon im letzten Jahr habe ich eine Probe eines PLA Filaments von der genannten Firma erhalten und war mit dem Ergebnis der Druckversuche sehr zufrieden.
Nun fehlte in meiner Filament Sammlung noch eine Metallfarbe und da wurde ich bei 3D-Filament fündig. Dort habe ich mir dann 1 Kg eines silbernen PLA Filements bestellt. Ausgeliefert wurde fast zur gleichen Stunde, es war aber das Wochenende dazwischen und dann hat - nach meiner Meinung - der Paketdienst etwas zu lange gebraucht.
Wenn ich ein neues Produkt/Filament erhalte, dann drucke ich als erstes mit meiner Standardeinstellung ein Benchy. Das Produkt (1.75) fühlt sich sehrgut an und ist auch in dem gelieferten Zustand sehr flexibel. Es lässt sich leicht biegen und bricht nicht dabei, wie viele andere, auch teurere Sorten, die ich in meiner Sammlung habe.
Das Drucken hat nun bei diesem Filament nicht gleich funktioniert. Die Düse war auf 195°C vorgeheizt und das Druckbett mit einer BuildTake Auflage war auf 65°C eingestellt.
Links: 1. Versuch - Mitte und Rechts: 2. Versuch
Das Ergebnis des ersten Versuchs so dann so aus, wie oben links. Ich habe danach das Druckbett mit Isopropanol abgewaschen und es wieder versucht.
Diesmals haftete das "Bootchen" auf dem Heizbett, aber der ganze Druck war doch nicht so, wie ich ihn mir vorgestellt habe. Es gab viel zu viele Probleme und auch Fehler. Siehe Bilder oben Mitte und Rechts.
Nun wollte ich den Rat des Lieferanten befolgen und habe die Düsentemperatur auf 205°C eingestellt und dann hat es doch noch ganz gut funktioniert. Ich finde das Model gut gelungen bis auf ein kleines Problem, mit etwas zu viel Extrusion. Aber damit kann ich gut auskommen.
Links der kleine Fehler in der Schicht (Pfeil)
Also, erster Eindruck. GUT. Und das besonders, weil mir die silberne Farbe ausgesprochen gut gefällt. Sie ist leicht glänzend und zeigt im Licht wunderschöne Konturen.
Und da musste natürlich noch ein weiterer Druck her. Es wurde bei Thingiverse.com nach einer Vase Ausschau gehalten und folgendes Modell gefunden: Twisted 6-sided Vase Basic.
Das Original-Modell dieser Vase war für mein Geeetech I3 etwas zu hoch, ich habe das Modell dann auf eine Höhe von 140 mm und einem Durchmesser von 75 mm skaliert. Als Slicer habe ich, wie bei all meinen Drucken den Simplify3D benutzt. Die Druckzeit sollte etwas über 3 Stunden dauern. Es waren dann aber doch fast 4 Stunden, bis die Vase fertig war.
Bis zur einer Höhe von 125 mm war der Druck hervorragend. dann wurden es aber problematischer und die Vasenwand in den letzten 15 mm wurde dünn und wohl auch zerbrechlich.
Der Grund lag aber nicht am Filament, sondern an der etwas - in dieser Höhe - problematischen Zuführung des Produkts in den Extruder. Das gleiche Problem ist mir auch schon bei anderen Druckversuchen aufgefallen.
Auf alle Fälle habe ich nun eine sehr schöne Vase auf meinem Tisch stehen - nicht das exclusivste Modell aber mit einer schönen, SILBERNEN und glänzenden Oberfläche.
Mein Fazit: Ich kann das PLA Filament 3D In Filament Silber nur empfehlen. Es ist, wenn man die Vorgaben des Herstellers beachtet gut bis sehr gut zu verarbeiten und ist SILBERN! Nun müsste man aber noch das GOLDENE Filament ausprobieren 😉
Hinweis. Diese Beschreibung und Bewertung wurde in keinster Weise vom Hersteller gesponsert oder beeinflusst. Ich habe mir das Produkt selbst gekauft und werde daher auch meine eigene Meinung hier darstellen.
Hier mein kleines Video dazu:
Summary: A "Benchy" print with a silver colored filament
In meinem Okarina Projekt und weiteren Druckversuchen mit Trillerpfeifen und Vasen, habe ich bemerkt, dass die meisten Modelle nicht luft- oder wasserdicht sind.
An den Modellen liegt es meistens nicht, aber an den Einstellungen im Slicer. Ich habe nun ein paar Versuche gemacht und stelle sie hier mal vor.
Auf Thingiverse.com gibt es ein kleines "Wasserglas" als Testobjekt. Es ist nur 2 cm hoch und hat einen Durchmesser von 2,5 cm, kann also verhältnismäßig schnell gedruckt werden. Dieses Model habe ich unter verschiedenen Bedinungen gescliced, gedruckt und danach auf Wasserdichtigkeit geprüft. Benutzt habe ich ein Filament von 3d-filament.net, (3D ink Filament silver 1,75) das ich gerade bestellt hatte und zum ersten Test bereit lag. (Ein Testbericht wird hier publiziert werden.) Die Drucktemperaturen waren 205°C und für das Druckbatt 65°C. Als Resolution hatte ich 0,2 eingestellt. Aber den Rest habe ich nun mit Simplify3d variiert. Geänderte Werte jeweils in rot.
Nummerierte Versuchsreihe
Perimeter 2, Düse 0,4 mm, Extrusion-Multiplikator 1,0
Perimeter 3, Düse 0,4 mm, Extrusion-Multiplikator 1,0
Perimeter 3, Düse 0,4 mm. Extrusion-Multiplikator 1,2
Perimeter 3, Düse 0,3 mm, Extrusion-Multiplikator 1,2
Noch einmal beschrieben: der 1. Versuch war das Vergleichsmodell. Dann wurde der Perimeterwert auf 3 erhöht. Bei Versuch 3 wurde der Multiplikator auf 1,2 gesetzt und beim 4. und letzten Versuch wurde die Größe der Düse auf 0,3 mm geändert. Die letzen beiden Versuche sollten also die Zuflussgeschwindigkeit des Filaments erhöhen.
Getestet habe ich dann die Versuchsmodelle mit einer LEDleuchte, die in die "Gläser" gehalten wurde. Und da zeigt sich auch schon sehr schön, wo die Probleme lagen. Dazu habe ich auch mit blasen durch den Boden die Luftdurchlässigkeit getestet.
Hier sieht man sehr gut, wie durchlässig teilweise der Boden ist
Nun die Frage - hat das was geholfen?
Versuch 1 und 2 waren nicht wasserdicht. Das "Glas" aus Versuch 3 hielt zwar das Wasser während der Prüfung bei sich. Ich konnte aber noch etwas Luft durch den Boden blasen. Dieser war also nicht ganz geschlossen.
Beim Versuch 4 gab es nun wieder den Bingo Effekt. Das Wasser blieb in den kleinen Behälter und ich konnte auch keine Luft mehr durch den Boden blasen.
Hier mal meine Einstellung des Sclicers, die zum besten Ergebnis geführt haben:
Es hat also der Wechsel der Düsengröße die Lösung gebracht. (Achtung: die Düse selbst wird nicht gewechselt) Eventuell kann man aber anstatt der Verringerung der Düsengröße auch noch den Multiplikator weiter erhöhen. das wäre aber auszutesten.
Summary: How to change the settings of my slicer to get a watertight model.
Da ich (im Moment) nun mal eine Messuhr verwende, um den Drucktisch zu kalibrieren, lag es nahe, diese auch zur Einstellung der Z-Achse zu benutzen. Bisher hatte ich das immer mit einem 10 cm langen Rundholz gemacht.
Nun hatte aber der Designer der Uhrenhalterung (Jon Mackey) mir eine Idee nahe gebracht und ich habe diesen Vorschlag ausgearbeitet und auf meinem Geeetech I3 eingebunden.
Bei mir war aber nun der Messarm der Uhr etwas kurz, so musste ich eine andere Lösung finden.
Unterstützungsblöcke
Wozu hat man denn nun einen 3-D Drucker. Ich habe mir einen kleinen Block entworfen in der Größe 5 x 12 x 20 mm und habe den mit einem Superkleber auf der Motorenhalterung fixiert.
Nun fahre ich den Drucker in die "Home" Position und stelle die Steppermotoren frei, damit ich diese auch von Hand bewegen kann. Danach hänge ich links (oder rechts) meine Uhr ganz außen auf den X-Achsen fest. Dort stelle ich die Messuhr auf den Nullpunkt ein. Mit der Fixierschraube wird der Stellring festgestellt.
Nun wird die Uhr auf die andere Seite ganz außen gehängt und mit vorsichtiger Drehung der Motorachse auf den Nullpunkt eingestellt.
Wie das alles genau geht, das zeige ich in einem kurzen Video.
Bingo. Nun sollte die Höhe rechts und links die Gleiche sein und die X-Achse ist dann waagrecht ausgerichtet.
Nach dieser Einstellung kann man dann weiter die 4 Ecken kalibrieren.
Summary: Calibration of the Z-axis height using the dial gauge.
Schon vor einigen Monaten hatte ich die ersten Versuche mit der Druckbettkalibrierung meines Geeetech Prusa I3 Druckers mit einer Messuhr gemacht.
Druck der Halterungen
Das Problem bei diesen Tests war immer wieder eine richtig gute Halterung für die Messuhr zu finden. Nun habe ich einen Halterung gefunden, die meinen Vorstellungen entspricht: Dial Indicator Mount with posts. Das ist ein Remix/Erweiterung der Halterung von TheRavenMaker, die man auch zum Teil benutzen muss.
Jon, der Designer der Halterung hat mir auf meinen Wunsch hin, die Halterung modifiziert, damit meine vorhandene Messuhr genau passt, Er hat mir auch eine zweite Version nach MKSA beigelegt. Diese hat nur einen "Haken" zum einhängen. Auch diese Halterung wurde von Jon für meine Messuhr modifiziert. Vielen Dank dafür.
Hier nun einmal die Einzelteile der Vorrichtung:
Modifiziert Halterung nach MKSA
Diese Halterung hat nur einen Einhängebogen oben. Normalerweise sollte das mit dem Gewicht der Messuhr halten und auch funktionieren. Meine Uhr ist aber verhältnismäßig leicht und geht gerne zur Seite weg. Also für mich nicht die beste Lösung, obwohl damit bequem zu arbeiten wäre,
Modifiziert Halterung nach JMadison (Jon)
Ich bevorzuge die Modifikation mit den beiden Halterungen im Abstand der X-Achsen. Das Einhängen ist etwas schwerer, dafür halten sie aber richtig gut. Auch das Ein- und Feststellen der Uhr geht ohne große Probleme.
Ich stelle also zuerst den Abstand der LINKEN Ecke mit der bekannten und bewährten Papier-Kratzmethode ein und fahre dann die Z-Achse etwa 5 cm nach oben. Danach hänge ich dort auch die Uhr ein und stelle sie auf 0 ein. Der Drehring wird fixiert und die Vorrichtung an allen 3 noch einzustellenden Ecken eingehängt und per Schrauben am Druckbett auf 0 justiert. So ganz 100% geht das nicht immer, aber die kleinen Abweichung macht da nichts aus. Das sieht dann so aus:
Als studierter Musiker (Klarinette) ist es natürlich für mich ein Muss, mich auch mit 3D gedruckten Musikinstrumenten zu beschäftigen. Und da gibt es ja eine Menge Designs im Internet.
Okarina - so was sieht leicht zum Drucken aus und das wollte ich natürlich ausprobieren. Alle Drucke habe ich auf meinem Geeetech Prusa I2 gedruckt, mit meinen normalen Einstellungen:
Temperatur 195° C, Druckbett 65° C, Resolution 0,2 und dann Infill 50% und natürlich ein Support (nur vom Druckbett)
Pfeile zeigen Unsauberkeiten beim Druck
Zur ersten Auswahl habe ich folgendes Modell genommen, eine 4 Loch Okarina. Gedruckt habe ich das Model hochstehend, mit Support. Die Datei gibt es hier: Working Ocarina
Dieser erste Versuch mit einem roten "esun" Filament ging wohl kräftig daneben, ich konnte dem Instrument keinen Ton entlocken. Die Wände der Okarina waren im unteren Teil luftduchlässig und so konnte ich kein Ton entwickeln. Aufgefallen ist mir dabei aber schon die schlechte Qualität der unteren Hälfte des Drucks. Der Rest ab einer Höhe von 2 cm war dann gut bis sehr gut.
Ok, dachte ich, liegt dann eventuell am Filament. Das habe ich ausgetauscht und mit einem 1,75 mm PLA Filament von Firstcom (rot) gedruckt. Nun habe ich mir aber eine Voll-Okarina mit 8 (10) Fingerlöcher und 2 Daumenlöcher gedruckt. Die Version gibt es hier: 12 Hole Ocarina
Auch hier sind Unsauberkeiten in den Schichten zu erkennen (Pfeile)
Die Klang nach der Fertigstellung etwas besser - zu hören hier:
Das waren die ersten Töne auf der 12 Loch Okarina, aber auch hier war der obere Teil des Instrumentes hervorragend gedruckt und der untere Teil sehr besch-eiden.
Ich habe nun noch einen dritten Versuch gewagt. Dieses Mal auch wieder mit dem gleichen Firstcom Filament. Ansonsten blieb alles genauso wie vorher. Und nach dem Druck kam dann dieser Ton aus dem Instrument heraus:
Also funktionsfähig ist das Instrument - obwohl die Stimmung nicht ganz "stimmt" Aber:
Hier hört nun mein Latein im Moment auf. Ich kann mir nicht erklären, wo diese Probleme in den ersten 20 Layers herkommen. Eventuell macht der Support hier Schwierigkeiten, Das muss aber noch geklärt werden.
Gesliced waren all Vorlagen mit dem Simplyfy3D Sclicer - liegt hier das Problem?
Ich setze hier noch ein Bild mit einer besseren Aufnahme der Unsauberkeiten in den Schichten ein:
Das sind nur die ersten paar Schichten, später ist alles OK
Wer dazu etwas beitragen kann kann gerne den Kommentar dazu benutzen.
