Ich pfeife aus dem letzten Loch - Okarinas im 3D-Druck

Als studierter Musiker (Klarinette) ist es natürlich für mich ein Muss, mich auch mit 3D gedruckten Musikinstrumenten zu beschäftigen. Und da gibt es ja eine Menge Designs im Internet.

Okarina - so was sieht leicht zum Drucken aus und das wollte ich natürlich ausprobieren. Alle Drucke habe ich auf meinem Geeetech Prusa I2 gedruckt,  mit meinen normalen Einstellungen:

Temperatur 195° C, Druckbett 65° C, Resolution 0,2 und dann Infill 50% und natürlich ein Support (nur vom Druckbett)

Pfeile zeigen Unsauberkeiten beim Druck

Zur ersten Auswahl habe ich folgendes Modell genommen, eine 4 Loch Okarina. Gedruckt habe ich das Model hochstehend, mit Support. Die Datei gibt es hier: Working Ocarina

Dieser erste Versuch mit einem roten "esun" Filament ging wohl kräftig daneben, ich konnte dem Instrument keinen Ton entlocken. Die Wände der Okarina waren im unteren Teil luftduchlässig und so konnte ich kein Ton entwickeln. Aufgefallen  ist mir dabei aber schon die schlechte Qualität der unteren Hälfte des Drucks. Der Rest ab einer Höhe von 2 cm war dann gut bis sehr gut.

Ok, dachte ich, liegt dann eventuell  am Filament. Das habe ich ausgetauscht und mit einem 1,75 mm PLA Filament von Firstcom (rot) gedruckt.  Nun habe ich mir aber eine Voll-Okarina mit 8  (10) Fingerlöcher und 2 Daumenlöcher gedruckt. Die Version gibt es hier: 12 Hole Ocarina

Auch hier sind Unsauberkeiten in den Schichten zu erkennen (Pfeile)

Die Klang nach der Fertigstellung etwas besser - zu hören hier:

Das waren die ersten Töne auf der 12 Loch Okarina, aber auch hier war der obere Teil des Instrumentes  hervorragend gedruckt und der untere Teil sehr besch-eiden.

Ich habe nun noch einen dritten Versuch gewagt. Dieses Mal auch wieder mit dem gleichen Firstcom Filament. Ansonsten blieb alles genauso wie vorher. Und nach dem Druck kam dann dieser Ton aus dem Instrument heraus:

Also funktionsfähig ist das Instrument - obwohl die Stimmung nicht ganz "stimmt" Aber: 

Hier hört nun mein Latein im Moment auf. Ich kann mir nicht erklären, wo diese Probleme in den ersten 20 Layers herkommen. Eventuell macht der Support hier Schwierigkeiten, Das muss aber noch geklärt werden.

Gesliced waren all Vorlagen mit dem Simplyfy3D Sclicer - liegt hier das Problem?

Ich setze hier noch ein Bild mit einer besseren Aufnahme der Unsauberkeiten in den Schichten ein:

Das sind nur die ersten paar Schichten, später ist alles OK

Wer dazu etwas beitragen kann kann gerne den Kommentar dazu benutzen.

Abstract: Printed ocarina and how it sounds.

IDBOX! - Update und Upgrade (1)

Kaum ein paar Tage in meiner Hand und schon muss ich an dem Drucker `rumbasteln 😄. Ich habe den Drucker zum Test im Momemt zum Testen auf meinem Schreibtisch stehen. Wenn er dann läuft, machen sich ganz schön die Vibrationen bemerkbar. Also sollte der Drucker ein paar"Schuhe" verpasst bekommen. 

Bei Thingiverse.com wurde ich fündig und habe mir folgendes ausgedruckt. IDBOX Base. Gedruckt habe ich die "Schuhe" mit ein BQ PLA Filament, Drucktemperatur 195 °C/-, Infill 30%, Resolution 0,2. Das ganze habe ich - ein wohl geglückter Versuch - mit Simplify3D gesliced.

Aufkleben der Bodenscheiben

Diese Halterung wollte ich dann mit einer Korkscheibe abschließen, die war mir aber zu dick (5mm). Ich habe mir dann eine Tischunterlage zugeschnitten, die noch recht nachgiebig war und sich auch hervorragend verarbeiten ließ. (siehe links)

Nun steht der Drucker bombenfest und ich meine, er wäre auch viel ruhiger geworden. Das könnte ich aber nur mit einer Lautstärkemessung feststellen - dazu habe ich (noch) kein Messgerät.

Das zweite Update betraf die Z-Achse. Diese ragt beim Drucker frei in den Raum und schwingt leicht hin und her. Laut Handbuch sollte das kein Problem sein, mich hat es aber trotzdem gestört. Auch hier fand ich wieder bei meiner gewohnten Quelle eine Lösung für dieses Problem: Z-Achse Stabilisator. 

Auch dieses kleine Teil habe ich mit dem gelben PLA Filament von BQ und den gleichen Einstellungen gedruckt. Der Stabilisator wird mit 2 Schrauben befestigt, die Löcher dafür sind schon auf der originalen Halterung vorhanden.

Gedrucktes Modell - Und hier an der richtigen Stelle eingebaut

In den nächsten Tagen werde ich dieses neue Setup ausprobieren und dann darüber berichten.

Summary: Report on the first updates to the IDBOX ! - base and a z-screw stabilizer.

IDBOX! - Ende und Anfang (1)

Das muss alles noch verbaut werden (Lieferung 12)

Zuerst das Ende.

Vor ein paar Tagen kam nun endlich die letzte Lieferung meines 3D-Drucker Bausatzes. Die IDBOX! Meine Ansichten zu diesem Kauf könnt ihr hier lesen: IDBOX! - und wie ich dazu kam

Auf alle Fälle waren nun die letzten Bauteile angekommen und ich kann wohl bald mit dem Drucker arbeiten.

Aber vor dem Vergnügen (?) ist die Arbeit gesetzt und so gab es bei der letzten Aufbauphase doch einige Probleme. Montiert wurde u. a. die Extruder Baugruppe. Und da gab es schon mit der Montage des Arms Schwierigkeiten. Das Loch für die 35 mm Schraube war nicht ganz durchgebohrt. Ab der Hälfte ging die Schraube nicht durch. Mit einem Bohrer wollte ich nicht aufbohren da der 4er Bohrer zu groß und der 3,5er zu klein (!) war. Ich habe dann das Loch mit einer kleinen Rundfeile vergrößert. BINGO - dann ging es weiter.

Nun waren alle Bauteile eingebaut und nachdem ich ein richtiges Kaltgerätekabel gefunden habe, das mitgelieferte Kabel hatte einen Stecker für den amerikanischen Markt, sollte es losgehen.

Vorher hatte ich noch den Repetier-Host einzustellen. Nach Handbuchvorlage habe ich alles eingestellt, das Programm mit dem Drucker verbunden und es ging ans Testen. Die Y-Achse lief ausgezeichnet. Die Z-Achse hat sich auch irgenwie bewegt, aber der Motor der X-Achse hat außer sehr lauten Geräuschen nichts "bewegt". 

Ich denke: Motor kaputt! Aus meinem Lager habe ich mir einen neuen Motor - der für den "Eierroboter" gedacht ist - geholt und mit dem "defekten" Motor ausgetauscht. Aber der lief nun auch nicht. Motor also NICHT kaputt.

Pfeil: ausgetauschter A4988 Treiber Baustein

Ich habe dann wieder die Schutzplatten abgeschraubt und die Verbindungen  kontrolliert. Da war anscheinend alles in Ordnung. Nun kenne ich mich ja etwas mit der Materie aus und habe vorsichtig den Motortreiber A4988 ausgewechselt (siehe Bild oben) . Das 2. Mal BINGO. Die X-Achse bewegte sich nun auch.

Laut Handbuch sollte der Zähler der Z-Achse in Home-Position auf 100 stehen. Nix war. Handbuch gelesen - war (angeblich) alles richtig. Mal kurz meine grauen Zellen spielen lassen und folgendes gefunden:

Der Pfeil zeigt auf den zu ändernden Wert

In der Druckereinstellung vom Repetier-Host werden laut Handbuch für die Home Position alle Positionen auf "Min" gestellt. Das kann aber nicht so sein. Der Wert für die Z-Achse - die den Tisch bewegt - muss auf Max. stehen. Und so klappt es auch. Wird die Home-Position angefahren, steigt der Zähler auch auf 100. BINGO zum dritten Mal.

Fertiger Drucker mit der Stange für die Filamentspule

Die Kalibrierung ging dann einwandfrei. Mit einer Lehre konnte ich den Nozzle-Druckbettabstand gut einstellen. Sofort beim ersten Probedruck sah alles gut aus und ich wollte dann mein Benchy ausdrucken. Darüber dann mehr im nächsten Post.

Summary: Assembling the last printer parts

Festgeklebt und gelöst - FilaFlex

Zum Valentinstag wollte ich eine kleine Gabe für meine Partnerin fertigstellen und habe mir ein "Gotisches Armband" ausgesucht (Thingiverse.com: Gothic Bracelet). Und da wollte ich auch gleich die Filamentprobe der Firma 3-d-filament.net ausprobieren. Zur Verfügung stand FilaFlex Silber. Die Druckbedingungen dazu findet man auf o..g. Seite und diese waren ähnlich dem eines PLA Filaments.

Meine erste Befürchtung hatte sich dann nicht bestätigt. Ich hatte Angst, dass das sehr bewegliche Filament nicht einfach in den Extruder  einzuführen ist. Das ging aber ganz einfach und ohne Probleme. Ich habe dann noch per Hand ein paar Zentimeter des Filaments extruiert. Dann begann der Druck!

Dreimal habe ich neu angefangen. Das Filament wollte einfach nicht richtig aus dem Hotend fließen. Ich habe zwischen den Versuchen auch mal wieder ein normales PLA in einem Testdruck durch den Extruder "gejagt" - das hat gut funktioniert.

Also wieder das FilaFlex Produkt eingeführt und die Probleme waren wieder da. 

Ich fahre auf meinem Geeetech-Drucker immer noch den original Extruder und auch das originale Hotend. Eventuell braucht es für das flexible Material aber einen Bowden Extruder oder eine ähnliche Konstruktion. Ein weiterer Drucker der in Vorbereitung ist, wird einen Bowden Extruder haben. 

Aber das Armband kann ich trotzdem nicht drucken. Dazu braucht es nach der Sclicer-Berechnung ungefähr 11 m Material. Und ich habe nur so um die 3-4 Meter Länge da. Muss da mal sehen, was ich dann drucken kann.

Nun noch ein kleines Problem, das auch in der Überschrift steht. Die Nase/Nozzle hat sich auf dem Druckbett festgeklebt. Wie das? Nach dem Abbruch des Druckes, habe ich das Gerät einfach ausgeschaltet. Die Nase lag ziemlich dicht über der Druckplatte und der Extruder hat wohl noch etwas nachgeschoben.

So sah das FilaFlex Filament auf dem Druckbett aus

Als ich dann das abgekühlte System auf die Home Position fahren wollte, war es auf der Druckplatte festgeklebt und ließ sich nicht mehr bewegen. In meinem kleinen Video hört man sehr gut das Arbeiten des Stepper Motors.

Ich habe dann das Material wieder aufgeheizt und konnte so die Verklebung auf dem Druckbett lösen. Und zum Schluß musste ich dann das "Druckergebnis" von der Platte schaben. Abziehen oder abheben ging nicht.

Nun sagt aber dieser Bericht nichts über die Qualität des Produktes aus. Ich werde es sicher noch einmal ganz austesten - das aber mit einem anderen Drucker und anderem Extruder.

Hier nun ein paar Minuten Video über das "Kleben und Lösen"

Summary: Nozzle with flexible filament is stuck on the printing bed

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Save Pangolins

Im Moment ist das unter den 3D-Drucker der große Hit. Es muss ein Pangolin gedruckt werden. In verschiedenen Youtube-Videos und Foren habe ich dieses Modell gesehen oder darüber gehört. Mein Entschluss: Ich drucke mir auch ein Pangolin.

Nun etwas zu den Hintergründen. Pangolins, so werden sie meist in den englischsprachigen Ländern genannt, sind Schuppentiere. Einen sehr ausführlichen Artikel gibt es hier bei Wikipedia. Diese Tiere sind nun vom Aussterben bedroht und man will mit dieser 3D-Druck Aktion darauf hinweisen. Und das hat ja auch ganz gut funktioniert - #savepangolins. 

Ich habe mir das Modell von Thingiverse.com heruntergeladen und auf meinem Geeetech I3 gedruckt. Da die Druckfläche meines Druckers nicht groß genug war, habe ich das Modell aufgeteilt. Gedruckt habe ich den Körper Teil A+B, Körper C+D, Füße und dann noch separat den Sockel.

Das alles hat so um die 20 Stunden gedauert. Der Druck der ersten beiden Teile verlief hervorragend. Hier wurde mit meiner Standardeinstellung gearbeitet: Filament-Temperatur 195°C, Druckbett-Temperatur 65°C, einer 0,4mm Nozzle und einem Brim. Das ganze OHNE Support. Allerdings habe ich die Resolution, wie empfohlen, auf 0,15 gesetzt - als Sclicer habe ich  Simplify3d benutzt.

Das PLA Filament war ein 1.75mm Material von von Pulox (Coffee/Braun). Leider gab (und gibt es immer noch) bei diesem Produkt ein Problem beim Abspulen. Ich kann die Spule und den Drucker nicht unbeaufsichtigt lassen, da sich das Filament immer wieder auf der Spule verhakt und festzieht. Da habe ich bisher noch keine Lösung gefunden.

Am zweiten Tag wollte ich nun so weiter drucken wie am Tag vorher - ABER - irgendwie war der Wurm drin, und das Filament wollte nicht mehr auf dem Druckbett haften. Es war immer das gleiche Teil, (siehe auch Bild) dass sich gelöst hatte, aber dann musste ich den ganzen Druck abbrechen. Das ganze ist mir dann 3 mal passiert.

Ich habe dann den Brim so gesetzt, dass er direkt an dem zu druckenden Teil anliegt und habe auch die Zahl der Windungen auf 10 erhöht. Das hat mir den Druck fest auf der Platte gehalten, und so konnte ich auch die nächsten beiden Körperteile drucken. Die Füße kamen dann extra dran und zuletzt der Sockel. 

Auch beim Sockel gab es nach ein paar Zentimeter ein Problem mit einer nicht ganz dichten Struktur, das werde ich aber vorerst nicht ändern oder ersetzten.

Nach dem ddrucken konnte ich die einzelnen Segmente sofort bewegen. Es gab da kein klemmen und festsetzen. Das Zusammenfügen der Körperteile ging ausgezeichnet und alles ist nun voll beweglich. Die Füße saßen aber etwas locker in der Halterung. Die habe ich dann leicht mit einer Heißluftpistole erwärmt und etwas beigedrückt. Die sitzen nun auch fest.

Hier muss sich unser Tierchen erst mal ausruhen

#savepangolins

Abstract: Printing and assembling a Pangolin with a 3D printer. #savepangolins

350 g FILAMENTSPULE - 3D-Druck

Durch die Bauweise der Filamentspulen sehe ich oft nicht, wieviel Material noch auf der Spule ist. Oder ich habe eine Filamentrolle ohne Spule. Für solche oder ähnliche Probleme habe ich mir eine eigene Spule gedruckt. 

Diese hat einen Durchmesser von 135 mm und fasst ungefähr 350 g eines 175er Filaments. Die Spule ist in einzelne Teile aufgesplittet und kann auch so gedruckt werden. 

Die Vorlage ist wieder wie oft bei mir von Thingiverse.com: 3D-printable split filament spool with threaded joint (135 mm)

Angaben zum Druck:

• Drucker: Geeetech Prusa I3
• Filament: Firstcom PLA Rot (Spulenkörper) und Firstcom PLA Schwarz (Achse)
• Nozzle: 0.4mm
• Temperatur: 195°C
• Druckbett: - / BuildTak keine Heizung
• Infill: 30%
• Erster Layer: 0.2 mm
• Support: Nein
• Brim: Ja

Bauteile der Spule

Der Druck wurde in 3 Abschnitte aufgeteilt, 2 mal die Spulenkörper (Innen - und Außengewinde) sowie als 3 Druck die Achse und die Halterung. Die Körper wurden zusammengeschraubt und dann mit den beiden Achsenteilen verbunden. In die eine Hälfte wurde ein langer Bit (hätte man wohl auch drucken können)  eingeschlagen. Die zweite Halterung soll mit einer M10 Schraube verbunden werden.

Lins: Halterung und PLA-Schraube - Rechts: Hier ist der Bit eingeschlagen

Aber! Ich hatte keine M10 Schraube im Lager. Was tun? Na, Wozu habe ich denn meinen Geeetech Drucker. Wieder wurde bei Thingiverse.com  nach einer Schraubevorlage (nuts and bolts) gesucht. Da gibt es einiges, auch Generatoren, mit der man die gewünschte Größe selbst "konstruieren" kann. Ich habe folgende Vorlage ausgewählt (weil sie auf den Bildern am Besten aussah): ISO M10 x 16 and M10 x 20 Threaded Bolts

PLA Schrauben und Muttern

Hier habe ich mir mal gleich ein kleines Sortiment ausgedruckt mit Filacom schwarz und BQ gelb. Die Druckereinstellungen waren die gleichen wie oben beim Spulenkörper. Es wäre eventuell besser gewesen, wenn ich das Infill auf 100% gesetzt hätte.

Die Muttern habe ich dann noch mit einem M10 Gewindebohrer nachgearbeitet.

Auf alle Fälle hällt nun eine PLA-Schraube die Spule zusammen.

Der Entwurf zu dieser Spule kommt aus der gleichen Design-Schmiede, die auch das BENCHY Testboot entwickelt hat.

Und hier noch eine Video zum Zusammenbau der Spule:

I have printed a new filament spool. And the screws are also made of PLA.

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Stop & Go - die Erste - Wie ich einen abgebrochenen 3D-Druck weiterführe

Filament zu Ende

Mit Filamentresten aus fast leeren Spulen und aus Packungen mit Filamentproben liegen in der Werkstatt herum und sind oft zu nichts mehr zu gebrauchen. Meist sind die Reste zu kurz um einen längeren Druck zu machen.

So war es auch bei mir der Fall. Eine Sendung von Polymaker mit PolyPlus PLA gelb kam bei mir an. Aber leider war die Probe in verschieden große Stücke gebrochen. Dann kam mir die Idee, damit (m)eine Methode auszuprobieren, bei der man den Druck abbrechen kann, das Filament austauscht und dann wieder den Druck an der gleichen Stelle weiterlaufen lasse kann.

Links unten: Das Filament hat hier angefangen

Da ich gerade für meine 18650 Akkus ein Gehäuse brauchte, wollte ich das nun mit dieser Methode drucken. Beim ersten Filamentwechsel habe ich das Hotend noch direkt auf dem Druck liegen lassen. Danach habe ich das nächste Filamentstück eingeführt und den Druck weiter ausgeführt.

Auf dem Bild sieht man an der linken Ecke ein Rest des Filaments, das noch vor Druckstart auslief.

Es kamen dann 3 weitere Wechsel des Druckmaterials. In diesen Fällen habe ich mir die Stellung der Achsen notiert, besonders die Stellung der Z Achse. Diese habe ich dann etwa 10 cm hochgefahren, OHNE die Stellung des Hotends auf der X-Achse zu ändern. Auf das Druckstück habe ich zum Schutz vor heruntertropfendem Material ein Stück Papier gelegt.

Stellung der Z-Achse merken

Das nächste Filamentstück wird eingeführt und eine manuelle Extrution (ein paar Zentimenter) durchgeführt. Nun wurde die Z-Achse wieder auf den ursprünglichen, notierten Wert herunter gefahren und der Druck gestartet.

Das ging 2 mal ganz gut, aber beim 3. mal muss ich wohl - ich habe es nicht richtig bemerkt - den Extruder in der X-Achse verschoben haben. Auch hier wurde die Z-Achse wieder heruntergefahren, aber nun kam es zu einem Layershifting um ein paar Millimeter. Also ist diese Methode noch verbesserungsfähig.

Die Pfeile zeigen auf den verschobenen Layer

In einem zweiten Teil, will ich das Zurückfahren auf die Homeposition, sowie anschließend zu den notierten  Stellungen fahren. Das gilt es auszuprobieren.

Summary: Description of a method to resume an aborted 3D print.

Raspberry Pi - ein Gehäuse für den Kleincomputer (3D-Druck)

Ich habe schon vor langer Zeit mit dem Experimentieren und Basteln mit Microcontroller und Klein(Micro)-Computern begonnen. Unter anderem mit dem Z80 (ZX81), Basic Stamp, PIC und auch ein Lego Mindstorm war dabei. Die Interesse war immer vorhanden und dann kam vor einiger Zeit eine Arduino dazu. Es gab da auch schon einen Raspberry Pi, aber der war mir noch zu teuer.

Nachdem der Raspberry Pi nun immer preiswerter wurde und es auserdem bessere Modelle gab, habe ich mir einen Raspberry Pi 3 zugelegt. Beim Preisvergleich haben dann wieder die Chinesen "gewonnen" und 3 Wochen nach der Bestellung bei Banggood war der Pi hier.

Nun habe ich mir mal das Gerät angeschaut, eine 16G SD Karte gekauft und meinen ersten Erfahrungn dazu gesammelt. Davon eventuell mehr in einem weiteren Bericht.

Aber mir hat noch das  nötige Gehäuse zu meinem Pi gefehlt. Was macht man dann? Man schaut auf Thingiverse.com und druckt es sich selbst. 

Ober- und Unterseiten des gedruckten Gehäuses

Ausgewählt habe ich unter vielen Vorschlägen folgendes Model: Raspberry Pi 3, Pi 2, and Model B+ case with VESA mounts and more und auf meinem Geeetech I3 gedruckt.

So wird der Pi eingebaut

Weitere Angaben dazu:

• Filament schwarz und rot von BQ
• Temperatur: 195°C Nozzle, 75°C Druckbett
• Infill: 25%
• Boden- und Top mit 3 Layer
• Kein Support
• Kein Raft

Der Druck der beiden Hälften gelang ohne Probleme und sie passen ausgezeichnet zusammen.. Um eine glatte Ober- und Unterfläche zu erhalten, sollte man ohne Raft drucken.

Fertiges Gehäuse

Da es bestimmt nicht der letzte Raspberry Pi bei mir bleiben wird, werde ich sicher auch noch das eine oder andere Modell drucken.

Summary: Select and print a case for the Raspberry Pi 3 for templates at Thingiverse.com

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3D-Drucker - Filament Spule

Es passiert immer wieder, dass sich das Filament bei längeren Druckzeiten verhakt und dann den Druck abbricht. Das ist besonders ärgerlich, wenn der Druck kurz vor dem Abschluss steht und man schon 14 Stunden gewartet hat.

Ich denke, dabei könnte ein Umspulen des Filements helfen und so habe ich nach einer Vorrichtung zum Umspulen gesucht.

Bei Thingiverse.com habe ich folgendes Design gefunden: http://www.thingiverse.com/thing:374815.

Aber leider ist der Umspuler viel zu klein für die modernen Filamentspulen. Ich habe es trotzdem gedruckt und stelle es hier vor: 

Das Gerät besteht aus 7 Teilen, die alle ohne Probleme gedruckt werden können. Ich benutze dazu meinen Geeetech Prusa I3 mit einer Düse/Nozzle von 0,4 mm. Gedruckt mit einem weißen Filament von BQ und einer Temperatur von 205 Grad. Das Druckbett, mit einer BuildTak Folie belegt habe ich auf 75 Grad aufgeheizt.

Ich habe die die Bauteile in zwei Vorgängen gedruckt, so dass ich auf eine Gesamtdruckziet von etwas über 5 Stunden gekommen bin. Bei der Passgenauigkeit musste ich ganz leicht nacharbeiten und nun sitzt alles fest und ohne groß zu wackeln. Den Handgriff für die Kurbel habe ich mit einem Superkleber susammengeklebt.

Da ich selbst im Entwerfen und Desing nicht gerade eine "Große Leuchte" bin, hoffe ich, irgenjemand macht einmal eine Neubearbeitung des Desings in der richtigen Größe.