Sicher hat jeder mal einen verunglückten 3D Druck und weiß nicht so richtig wo der Fehler liegt. Ich habe gerade mal wieder so eine Erfahrung gemacht beim Druck eines einfachen Riemenhalters für die X-Achse eine 3D Druckers.
Bei Thingiverse habe ich mir eine entsprechende STL Datei heruntergeladen, im Slicer einen G-Code erstellt und im Anet A8 gedruckt. Das Ergebnis sah so aus:
Verunglückter Druck
Da lag also ein Fehler vor. Mein erster Verdacht fiel auf den 3D Drucker und das Hotend, ich habe dann aber mal die Version im Slicer überprüft und folgendes erhalten:
Slicer Information zeigt die Fehler
Man sieht also hier sehr genau, wo die Fehler liegen und der Drucker hat diese genau so ausgedruckt. Also eigentlich ein Lob für den Anet A8. Aber ich hätte wohl erst die Datei kontrollieren müssen bevor ich deinDruck ausgeführt hätte.
Zur Reparatur in solchen Fällen benutze ich gerne den Dienst von NetFabb. Diese Applikation gab es auch einmal als Desktop Version. Ich greife aber gerne zur Online Version. Das geht schnell, ist einfach und - jedenfalls im Moment - noch kostenlos.
Die korrigierte Datei habe ich dann wieder im Slicer überprüft und der Fehler ist nicht mehr da. Zum Vergleich stelle ich hier mal ein Bild mit beiden Ergebnissen vor:
Oben: fehlerhafte Version - Unten. Durch NetFabb korrigierte Version
Und nach dem Druck mit meinen Standard Einstellungen sieht der Riemenhalter so aus:
Fehlerfreier Riemenhalter für die X-Achse
Die Fehlerkorrektur ist also gelungen. Probieren Sie doch bei einem ähnlichen Problem auch mal diesen Online Dienst aus. Er ist schnell, einfach zu bedienen und kostet (noch) nichts: Netfabb
Etwas tiefer gehe ich in das Problem im folgenden Video ein - viel Spaß damit.
Die Nummer 6 der 3D gedruckten Überraschungs-Eier ist erschienen. Dieses mal handelt es sich um ein Modell eines Kampf Jets mit ausklappbaren Tragflächen.
Ich habe mich dann sofort an die Arbeit gemacht, ein silbernes Filament in meinen neu modifizierten Anet A9 eingesetzt und habe gedruckt. Als Größe habe ich 200% gewählt. Das ist natürlich ein Stresstest für jeden Drucker und so sahen die ersten Versuche nicht besonders gut aus:
Ganz genau konnte ich nicht feststellen wo dieser Fehler nun lag, aber da es meist die gleiche Stelle war, habe ich sie mir mal in meinem Slicer angeschaut und dann die Druckgeschwindigkeit von 60 mm/s auf 40 mm/s gesenkt. Dann hat es endlich geklappt mit dem Druck und ich habe ein verhältnismäßig gutes Ergebnis erhalten.
Die Oberfläche sieht auf den Bildern immer etwas grob aus, bei den Bildern handelt es sich aber um Nahaufnahmen im Abstand von 20 - 30 cm. Da wird dann wirklich jedes Detail gezeigt.
Da das Filament noch im Extruder war, habe ich dann auch gleich noch ein Modell mit 150% gedruckt.
Die Tarnkappen - die Eier -, habe ich in weißem Filament gedruckt. Und das hat Stunden gedauert. Das Ei für den doppelt so großen Kampfjet wurde über 12 Stunden gedruckt und auch das etwas Kleinere war mit 6 Stunden und mehr auch nicht das Schnellste.
Schon seit einiger Zeit stand die 2. Modifikation des Anet A8 Druckers auf dem Arbeitsplan und nun ist er durchgeführt. Die wichtigsten Erweiterungen waren die beiden Schleppketten und das Gehäuse für die Systemplatine.
Ich will die Teile nun in der Reihenfolge des Einbaus auflisten:
Neues Schutzgehäuse für das Netzteil - Das alte Gehäuse hat sich verabschiedet und da mir die Sicherheit wichtig ist, habe ich eine neue Schutzkappe eingebaut. Diese passte nicht genau zu meinem Netzteil und so musste ich da mit neuen Bohrlöchern im Netzteil etwas nacharbeiten.
Das Gehäuse bietet aber mehr Platz als die alte Verkleidung an und sieht - nach meiner Meinung - auch etwas eleganter aus. Der Link ist über die fett-gedruckte Aufzählung erreichbar.
Das Gehäuse für die Systemplatine - Mich hat schon immer an meinen Druckern der Kabelsalat aufgeregt und ich habe immer versucht, das Kabelgewirr sauber zu verlegen.
Da hilft natürlich ein Gehäuse sehr und so habe ich mich auch nach so einem Modell umgeschaut. Nun gibt es ja auf Thingiverse.com viele Vorschläge dazu. Ich habe mich dann für das Modell entschieden, dass ich nun angebaut habe. Es war aber damals nicht über Thingiverse zu erhalten und so habe ich es direkt beim Designer bekommen.
Einige Probleme gab es dann beim Auflegen des Deckels, die vorgesehen Clips halten nicht dem Druck der Verkabelung im Innern stand und so habe ich meine Universalwaffe, den Kabelbinder benutzt, um den Deckel festzuhalten.
Schleppkette für die Y-Achse - Diese Kette führt und schützt die Kabel die vom Heizbett abgehen, die Stromversorgung und den Thermistor. Das System der "Verkettung" ist gut durchdacht und das Gliedermodell wird auch bei der nächsten Kette benutzt.
Diese Kette habe ich nun einmal ganz zusammengesetzt und dann die Kabel durchgeführt. Da es nicht allzuviele Glieder waren, ging das einfach und ohne Probleme.
Und bevor ich nun zum Anbau gehen konnte, musste ja noch das Heizbett so umgebaut werden, dass die Kabelzuführung auf der linken Seite liegt. Und dafür gibt es bei YouTube sehr gute Anleitungen.
Beim Anbau an den Acrylrahmen wurde es dann etwas eng - aber zum Schluss passte alles doch (fast) genau. Ich musste die Halterung etwas überschmirgeln, da sie ganz leicht am Rahmen scheuerte. Auch das war kein Problem und die Kette läuft nun ohne hängen zu bleiben.
Schleppkette für die X-Achse - 28 mal musste ich die Kabel des Extruders und der Lüfter durch die Kettenglieder führen. Aber auch diese Arbeit habe ich gut überstanden 😂.
Die Schleppkette wurde dann an der Extruderhalterung mit 3 Schrauben und links am X Motor mit zwei Schrauben befestigt. Es gab dann ein paar Überlegungen, wie und wo ich die Kette in das Systemgehäuse einführe. Das habe ich dann einfach ausprobiert und eine gute Lösung gefunden.
Später, bei der Verkabelung habe ich dann festgestellt, dass die Kabel der Heizpatrone und das Kabel eines Lüfters etwas kurz waren. Eventuell hätte da eine Verkürzung der Kette geholfen - aber auch die Verlängerung der Kabel war kein Problem.
Unter dem o.a. Link wird diese Schleppkette noch mit einem Z Endstop angeboten, aber ich habe diesen Teil weggelassen.
Riemenspanner für die X Achse - Eigentlich sollte es ein anderes Modell sein, dass man mit einer Schraube bedienen kann, aber da hatte ich gerade keine passende Schraube am Lager. Also wurde ein zweiter, einfacher Riemenspanner eingebaut.
Da musste erst einmal der alte Riemen entfernt werden. Er war für die neue Vorrichtung zu kurz. Und das war auch eine gute Gelegenheit, den Riemen mit Stahldraht duch einen neuen Riemen mit Glasfaserverstärkung zu ersetzen.
Nach dem Einbau des Riemenspanners, der auch andere Schrauben gebraucht hätte, musste ich dann noch den Riemen etwas vorspannen. Und das ist mit dem jetzigen System nicht so einfach. Da bräuchte man einen Helfer oder eine dritte Hand. Aber dann konnte ich mit den 2 Schrauben die Spannung des Riemens justieren und bin der Meinung, dass nun der Druck auch etwas besser geworden ist.
T-Eckverstärker - Die T-Eckverstärker habe ich dann noch zum Schluss eingebaut. Es sind zwei obere und zwei untere Ecken. Aber einbauen konnte ich nur die beiden oberen Teile.
Durch den Anbau des Gehäuses für die Systemplatine ist auf der linken Seite kein Platz mehr, um die T-Ecke anzubringen. Ich habe dann beide unteren Teile weg gelassen.
Ob dieses Upgrade aber wirklich etwas bringt, das kann ich nicht sagen. Da müsste man sich näher damit beschäftigen.
Das waren nun die neuen Modifikationen die ich eingebaut habe. Dazu hier dann meine Druckereinstellung:
Druckbett: 65 °C Glasplatte mit und ohne Pritt Stift
Düse/Nozzle: 0,4 mm
Resolution: 0,2 mm
Infill: 25 %
Geschwindigkeit: 60 mm/s
Sclicer: Simplify3d V4
Support: ja, bei wenigen Modellen
Druckdauer: viele Stunden
Und nun wurden die Kabel auch noch schön verlegt und mit Kabelbinder fixiert. Das hat auch noch einige Zeit gedauert, hat sich aber gelohnt.
Vorher - Nachher
Und so sieht nun der Anet A8 nach der Modifikation aus:
Wer nun noch weitere Information möchte, kann sich mein folgendes Video anschauen. In der Videobeschreibung findet man dann über die Zeitmarken, die Phasen, für die man besonderes Interesse hat.
Summary: Second modification of my Anet A8 printer
Schon einige Zeit lagen die Peltier-Elemente in meiner Werkstatt auf dem Tisch und warteten auf ein geeignetes Experiment. Nun sind aber die meisten Versuche mit diesem besonderen Baustein sehr aufwändig zu machen, und ehrlich gesagt, mir hat auch noch kein Vorschlag so richtig zugesagt.
Nun hatte ich vor ein paar Tagen einen Niedertemperatur Sterling Motor aufgebaut. Ein schönes Modell. Und das steht nun so bewegungslos in meinem Regal. Meine Besucher fragen dann immer, was und wie das funktioniert.
Nun ist es ja auch nicht immer möglich, heißes Wasser oder eine Eislösung zu zubereiten. Und bei Thingiverse habe ich dann eine kleine, fast geniale Lösung gefunden: StirlingMotor Driver/Holder
In einen Sockel wird ein Peltier-Element eingebaut, das dann erwärmt wird und den Stirling Motor antreibt. Gesehen und gemacht. Das wollte ich auch so tun.
Beim Druck des Sockels gab es dann auch gleich einige Probleme, das Auflagekreuz für die Halterung des 4 x 4 cm Peltier Elements wurde nicht richtig gedruckt. Obwohl ich in meinem Slicer Symplify3d den Support eingeschaltet habe, wurden dann doch die Unterstützungen unter dem "Kreuz" nicht eingebaut. Bis ich das aber gemerkt habe, war das Modell schon gedruckt.
Vorher - Nachher
Dann habe ich die STL Datei noch einmal bearbeitet und manuell den Support für die Brücke am Kreuz eingesetzt. Dieser Druck hat dann funktioniert und damit konnte ich weiter arbeiten.
Filamente: Das Filament, Bronze, PLA 1,75 (ist jetzt alle)
Temperatur: 200 °C
Druckbett: 60 °C Glasplatte und Pritt Stift
Düse/Nozzle: 0,4 mm
Resolution: 0,2 mm
Infill: 25 %
Geschwindigkeit: 60 mm/s
Sclicer: Simplify3d V4
Support: ja, teilweise manuell eingegeben
Druckdauer: 2 Stunden
Um die Temperatur des Peltier-Elements, das man bis zu 15 Volt betreiben kann, nicht zu hoch werden zu lassen, versorge ich das Modul mit 5V, die ich einer USB Powerbank entnehme. Im Bauvorschlag wird eine USB Buchse und noch ein Kippschalter direkt in den Untersatz eingebaut. Das habe ich mir vorerst gespart (Das Bauteil ist noch nicht da) und dafür einen USB Adapter (Delock 65518) genommen. Und das funktioniert ausgezeichnet.
Das Modell ist gut konstruiert und der Stirling Motor passt haargenau hinein. Und mit diesem schönen, bronzenen Sockel wird nach dem Einbau der USB Buchse ein kleines Schmuckstück in meinem Regal stehen.
Und wie fast immer, hier das dazugehörige YouTube Video:
Summary: Operate a Stirling Engine by heating it with a Peltier Element
Ich arbeite nun schon fast ein und ein halbes Jahr mit meinen 3D Druckern und hatte bisher noch nicht die Zeit - oder Motivation - gehabt, mir eine gute Halterung für meine Filamentspulen zu drucken. Es kommt ja mit den Bausätzen auch meist schon ein Spulenhalter mit, der aber nicht immer optimal ausgeführt ist.
Auf diese Halter wird dann nur einfach ein PVC Rohr gehängt oder eine dünnen Achse aufgelegt. Da kann sich die Filamentspule aber nicht richtig abwickeln und führt dann zu Problemen beim Druck. Das Filament kann mal abreisen, oder die Filamentspule schwingt zu viel und überträgt das auch auf den Druck.
Abhilfe schaft da eine Achse, die die Spule richtig zentriert und dann auch noch ein Kugellager hat. Und da ich gerade zwei Kugellager aus einem anderen Projekt übrig hatte, bin ich zur Tat geschritten.
Nun gibt es für diese Achsen/Halterungen im Internet schon viele Modelle und Vorschläge. Mir hat nun dieser Vorschlag von Thingiverse gut gefallen: Quick Change Universal Spool HolderDer hat alles was ich brauche. Ist schnell zu wechseln, läuft auf zwei Kugellager und hat eine konische Form, so dass ich auch Spulen mit verschiedenen Duchmessern benutzen kann.
Und da es auch Filamentspulen unterschiedlicher Dicke gibt, sind auch STL-Dateien in unterschiedlicher Größe vorhanden.
Dazu kommen noch 2 Standard Kugellager für Skateboardsdie ganz genau in die vorgesehenen Öffnungen passen. Und nun läuft diese Achse und ich bin sehr zufrieden. Warum habe ich das nicht früher gemacht 😀
Summary: Ball bearing guide for filament spool holder
In meiner Sammlung steht ein Niedertemperatur Stirling Motor, bei Banggood in China gekauft. Schon besonders ist die Bauform dieses Modells und dann die Möglichkeit, allein mit einer Tasse heißem Wassers - oder Kaffee - den Motor zum Laufen zu bringen.
Und dreht sich, und dreht sich, und dreht sich ....
Der Bausatz - eigentlich kann man ihn nicht so nennen - besteht nur aus 3 Teilen und ist im "Null Komma Nix" aufgebaut. Die Teile sind gut verarbeitet und teilweise aufgenietet. das Schwungrad ist schon ein kleiner "Hingucker" (meine Meinung) Die Ränder der Platten sind allerdings an manchen Stellen etwas scharf und man könnte sich verletzen. Also hier sollte man etwas aufpassen oder den Rand leicht entgraten.
Der ganze Motor wird dann auf eine Tasse oder Becher mit der heißen Flüssigkeit aufgesetzt und ein paar Sekunden gewartet. Man muss dann den Motor etwas anstoßen und schon läuft er.
Nun ist das hier ein "Niedertemperatur" Stirling Motor, bei dem ein Temperatur-Unterschied den Motor antreibt. Und es könnte dann ja auch umgekehrt möglich sein, dass der Stirling Motor stark heruntergekühlt wird und dann auch läuft.
Das habe ich ausprobiert und mir ein Eisbad mit -20 °C hergestellt. Ich habe dann den Motor darauf gesetzt und auch hier funktionierte das Prinzip hervorragend. Der Motor läuft auch hier.
In den letzten Tagen sind ein paar Anfragen gekommen, was denn bei "Mein Elektronik Hobby" für Pläne bestehen. Was wird denn gedruckt oder was wird denn gebaut.
Einfacher als es jedem Interessenten zu schreiben, stelle ich mal die Pläne und Projekte vor, die ich für die nächste Zukunft plane. Das ist allerdings keine Prioritätenliste, sondern ich werde die Projekte so angehen, wie es praktisch geht - aber auch meine Lust und Laune einfließen lassen. Hier nun die Projekte:
Weitere Updates an meinem Anet A8, zum Beispiel wird der Drucker "in Ketten gelegt". Ich werde Schleppketten - die mir persönlich allerdings nicht so zusagen - einbauen.
Außerdem werde ich endlich das Gehäuse für die Systemplatine einbauen und auch die 2 Mosfets für Heizbett und Extruder richtig anschließen.
Später kommt dann noch das Auto-Leveling des Druckbetts dazu.
Dann sollte der Anet A8 aber "betriebsbereit" sein. Normalerweise mache ich mir nicht so viel Arbeit, aber für mich ist diese "Lernphase" doch wichtig.
Welche Farbe hat der Ball - Farben sortieren mit einem Farb-Sensor, Arduino Nano und 2 Servomotoren. In meiner Sammlung lag schon einige Zeit ein Color Sensor/Farb-Sensor auf der Basis eines TCS3200.
Damit wollte ich ein paar Versuche mit einem Pi oder Arduino machen.
Und da schaue ich immer erst nach, was für Projekte ähnlicher Art zu finden sind. Und da fand ich bei Thingiverse, dieses schöne Modell. Aber da musste ich mir dann doch noch einen anderen Sensor aussuchen. Mein Sensor war etwas zu groß.
Die 3D Teile sind alle schon gedruckt und auch das Video schon in Vorbereitung. Es wird wohl im Laufe der Woche Online gehen.
Mit der Wimshurst Maschine wird es wieder hochspannend. Eine Wimshurst-Maschine ist eine Influenzmaschine, mit der man mit Hilfe Elektrostatischer Ladungen hohe Spannungen erzeugen kann.
Auf ein ähnliches Prinzip ist die bekannte Elektrisiermaschine aus alten Zeiten aufgebaut. Auch hier werden elektrostatische Ladungen zum Aufladen der Maschinen benutzt.
Das Wimshurst-Modell ist im Moment im Druck. Da vergehen viele Stunden dabei. Ich hoffe aber, dass nach dem Zusammenbau dann ein kräftiger "Blitz" herniederfährt.
Und es sind dann auch noch die Projekte fertigzustellen, die aus dem einen oder anderen Grund in der Werkstatt warten. Dazu gehören:
Eggbot
Arduino Tank-Roboter
Die Roboterserie
Experimentierkästen
Stirlingmotoren
Die Liste könnte ich noch weiterführen. Aber diese kleine Information sollte reichen. Wenn ich das richtig überschaue, ist da noch für eine lange Zeit etwas zu tun und es wird wohl nicht langweilig werden.
Im Januar 2017 wurde dieses interessante Modell auf Thingiverse publiziert. Ich war gleich davon begeistert und wollte es unbedingt drucken. Aber es hat doch nun eine Zeit gedauert, bis ich die Zeit dazu gefunden habe.
Aus diesen Teile besteht der Schraubstock
Das besondere an dem Modell ist, dass es ganz ohne Metall auskommt. Alles ist als 3D Druck ausgeführt.
Beim Druck vorgeschlagen wurde eine Resolution von 0,15 und sogar 0,1 mm. Da hatte ich aber kein Glück damit und nachdem der 3. Druck "aus dem Ruder lief", habe ich meine Standard Resolution von 0,2 mm genommen. Ich sollte aber doch einmal meine Drucker überprüfen, warum sie da nicht so mitspielen wie ich will.
Der Schraubstock ist ausgezeichnet entworfen und nach dem Druck passt auch alles haargenau zusammen. Die Getriebeschrauben habe ich ein paar mal auf den Getriebestangen bewegt und nun laufen sie rund.
Viel Spaß beim eventuellen Nachbau und bei meinem Video dazu:
Schon vor einiger Zeit habe ich den MeArm - Roboterarm aufgebaut. Es fehlte dann nur noch eine entsprechende Steuerung. Dabei wartete ich auf die Publikation eines Bekannten von mir, der aber leider noch nicht dazu gekommen ist, die Joystick-Steuerung auf die Beine zu stellen.
Nun, ich habe mich dann etwas kundig gemacht und auch einige Vorschläge und Ideen gefunden, wie man so eine Steuerung anbauen kann. Ich habe mich dann mal an einen Vorschlag von Instructable (Ted Lien) gehalten und nach seinem Arduino Script die Joystick-Steuerung aufgebaut.
Aber die "Freudenstöcke" sollten ja nicht einfach so herumliegen, und so habe ich mir dann auch noch eine Halterung (gefunden bei Thingiverse) gedruckt, die zwar nicht so stabil entworfen ist, für einen Test aber gute Dienste leistet.
Ein 5er Pack Joysticks habe ich bei Banggood gekauft und ein Arduino Servo-Shield lag noch bei mir rum. Dazu einen Arduino Uno und ich konnte alles zusammenbauen.
Den MeArm mit seinen Servos habe ich nach folgendem Fritzing Plan angeschlossen:
Dann wurde alles zusammengebaut, die Software aufgeladen und der Test konnte beginnen. Die Autofunktion läuft gut, der Greifer geht aber nicht ganz zusammen. Einstellsache?
Und die Steuerung über die Potis ist noch etwas hakelig. Daran wird noch gearbeitet werden.
Wichtig: damit der MeArm auch richtig funktionieren kann, müssen die Servos unbedingt mit einer 2. Spannungquelle verbunden werden. Die 5V aus der USB Verbindung reichen nicht aus.
In meinem Video habe ich nun alles noch einmal ausführlich gezeigt. Für Kommentare und Fragen steht das Kommentarfeld unten zur Verfügung. Viel Spaß beim Video
Summary: Joystick control for the Mearm - robotic arm.
Mit dem MQ-3 Sensor kann man Alkohol/Ethanol im Atem feststellen. Einen kleinen Alkoholtester damit zu bauen ist überhaupt kein Problem. Benötigt werden dazu nur der Sensor, ein Arduino und ein kleines OLED Display.
Wer sich näher mit dem MQ-3 befassen will, der findet im Internet auch das Datenblatt (in englisch) dazu. Mann kann den MQ-3 auch so kalibrieren, dass er BAK Werte (Blutalkohol-Konzentration) liefert. Ich habe bei meinem Experiment einen unkalibrierten Sensor benutzt, die Werte sind in 4 Gruppen angeglichen.
Die Software kann man sich bei GitHub herunterladen. Dort gibt es Paket, dass alle nötigen Informationen und Programme liefert: Eric's Arduino Breathalyzer . Im Download Paket sind zwei Versionen des Codes enthalten. Wenn man sich (noch) kein OLED Display leisten kann, dann kann man eine Version bauen, die das Ergebnis über den seriellen Monitor ausgibt. Ich habe die Version mit dem OLED Display gebaut.
Auf meinem FRITZING Plan habe ich alles aufgezeichnet:
Nach dem Aufladen der Software müssen eventuell noch die Bibliotheken eingebunden werden. An einem Testpunkt wird das Display getestet und muss eventuell geändert werden. Das Programm lief bei mir - trotz der Fehlermeldung mit wenig Speicher - auf dem Arduino UNO bisher ohne Probleme. Ein Test mit einem Arduino NANO hat (bisher) noch funktioniert.
Das zweite Gerät, dass an meinem "Trinkgelage" teilgenommen hat, ist auch wieder von meinem Chinesen, Banggood und Festgerät, mit dem man den Atemalkoholgehalt testen kann: Breath Alyzer
Das kleine, handliche Gerät hat einen roten Minibildschirm, der allerdings gut zu lesen ist. Angezeigt werden dann die Zeit der Aufwärmphase. die Zeit in der an in das Gerät hineinblasen soll und dann die entsprechenden Werte in BAC oder g/l.
Das sind nun die beiden "Alkoholtester" die auch ausprobieren wollte. dazu hatte ich mir eine 1l Flasche mit trockenem pfälzische Riesling beriet gestellt. Die Flasche wollte ich schon leertringen und das Ergebnis anzeigen.
Es blieb bei 3 Gläsern in einer kurzen Zeit, dann habe ich die Messungen eingestellt. Aber es gab doch ein eindeutiges Ergebnis, dass ich in meinem folgenden Videofilm zeigen werden. Aber das wichtigste, die Flasche ist noch leer geworden und ich habe auch meinen Schlafplatz gefunden 😍
Angus von Maker's Muse will uns herausfordern. Schon lange Zeit entwickelt und entwirft er Modelle für den 3D Drucker, der von diesem oft die letzten Möglichkeiten abfordert.
Nun hat er zu Ostern ein Osterei entwickelt - was sollte es auch sonst sein, dass ein besonderes Geheimnis hat. Und dieses Geheimnis kann man erst nach erfolgreichem Druck anwenden. Also gut, lieber Angus, ich will es mal probieren.
Für meine Drucker suche ich mir immer wieder interessante Modelle, die auch die Drucker etwas ausreizen. Hier habe ich nun bei FAB365 2 Robotermodelle gefunden, die so nicht den normalen Druckvorstellungen entsprechen. Und für den Kenner der Matrie - Es ist ein Modell des ROBBA aus dem Film "Alarm im Weltall" (Forbidden Planet)
Die Modelle werden flach auf dem Druckbett aufgebaut. Arme, Beine und Kopf werden dann weiter auf dieser Grundplatte gedruckt. Und danach wird das ganze zu einem Modell - in diesem Fall zu einem Roboter zusammengefaltet.
So liegt der Druck auf der Platte
Eine ähnliche Technik benutzt man auch beim Kartonmodellbau, nur wird hier schon der 3D Effekt beim Druck mit herausgearbeitet.
Nach dem Druck faltet man vorsichtig die Teile zusammen. Sie passen gut zusammen, Ich denke aber, man sollte diese Steckverbindungen noch weiter ver-/bearbeiten. Aber die Segmente halten zusammen und der Roboter fällt nicht auseinander.
Ich habe noch zwei weitere Modelle gedruckt, aber davon in einem eigenen Post. Nun freuen Sie sich auf das - für meine Verhältnisse - wirklich kleine Video:
Summary: An interesting way to create 3D models in a special printing process on a 3D printer.
Beim Anblick eines Schuhkartons mit von mir gesammelten Ü-Eier Figuren, dachte ich, es muss doch auch 3D gedruckte Ü-Eier geben. Gedacht, getan. Ich habe bei Thingiverse einen ganzen Satz mit 3D gedruckten Ü-Eiern gefunden und den habe ich dann nachgedruckt.
Es sind wunderschöne, Miniaturmodelle von Baufahrzeugen und einem Feuerwehrauto. Da die Modelle so klein waren, wurden die Drucke auch zu einem Stresstest für meinen Anet A8 Drucker.
Druckdauer: zwischen 20 Minuten und 1 Stunde, je nach Modell
Vorgeschlagen für den Druck war eine Resolution von 0,1mm, aber dieses Ergebnis erreichte ich nicht und so blieb mir nur der Druck mit 0,2mm. Und auch da gab es noch kleine Probleme, die aber hauptsächlich mit Einstellungen an meinem Drucker zu tun hatte. Zum Schluss konnte ich alle 5 Modelle drucken und auch die dazugehörigen Verpackungs-Eier. Als kleine Übung für die Osterzeit sind diese Miniaturen hervorragend geeignet. Und man kann sie auch noch verschenken.
Und so sehen die gedrucken Ei-Behälter aus:
Auch diese wurden mit den gleichen Druckeinstellungen gedruckt.
Und hier das Video. Viel Spaß damit und empfehlen Sie es weiter.
Als kleine Fingerübung zwischendurch habe ich mir ein Windrad gedruckt. Vorgesehen war es eigentlich als Beitrag für ein Video mit 3D gedruckten optischen Täuschungen, aber das Ergebnis -man sollte eindeutig die Räder sich gegenläufig drehen sehen - konnte ich nicht so richtig erreichen. So habe ich das mal etwas zur Seite gestellt, will das Windrad aber trotzdem hier kurz vorstellen.
Gefunden wurde die Vorlage bei Thingiverse - da ist auch ein kleines Video zu sehen, wie ich mir das vorstelle: Optical Illusion Pinwheel v2.5
Der Druck hat auf dem Anet A8 keine Probleme bereitet. Aber hier möchte ich einen Hinweis wiederholen, der auch auf der Produktseite bei Thingiverse angegeben ist.
Drucken Sie die Windräder NICHT in verschiedenen Farben oder Sie verlieren den Effekt der optischen Täuschung !!
Drucken Sie NICHT zwei A- oder zwei B-Räder, da sie sonst nicht richtig rotieren. Die A- und B-Schaufeln sind sehr unterschiedlich, sie sind so konstruiert, dass sie sich in entgegengesetzte Richtungen drehen.
Viel Spaß beim Nachdrucken der wirklich faszinierenden Windräder - im Frühling werden sie dann ins Blumenbeet verpflanzt.
Jeder von uns, der sich mit dem 3D Druck beschäftigt und auch praktisch arbeitet, hat sicher schon das Phänomen des "Warpings", also das Heben der Ecken auf dem Druckbett erlebt. Dieses Verhalten kann viele Ursachen haben und ist nicht immer leicht zu lösen.Das Warping kommt wohl am meisten bei ungeheiztem Druckbett vor. Aber ich habe schlechte Erfahrungen auch mit meinem 65°C warmen Druckbett gemacht.
Nun hat man sich da ja auch Gedanken gemacht, und ist zu einer möglichen Lösung mit den Helfer-Scheiben (Helper Desks) gekommen. Das sind Scheibenmodelle in verschiedenen Größen und Dicken, die man während der Slicerarbeit unter die "verdächtigen" Ecken schiebt und dann das ganze Modell so ausdruckt. Danach werden die Überstände mit einem Cutter-Messer oder einer scharfen Schere abgeschnitten und etwas nachgearbeitet. Die Scheiben, die ich benutze sind von folgender Thingiverse-Seite zu bekommen.
Modell mit Helfer-Scheiben
Ich habe alles im folgenden Video gezeigt. Allerdings blieb unerwähnt, dass das erste Beispiel unter Benutzung des Simplify3D Sclicers gezeigt wurde. Dieser ist aber kostenpflichtig. Ein Beispiel mit einem freien Sclicer (Sclice3r) habe ich aber auch beigefügt - und das funktioniert auch gut.
Wie es mit anderen Sclicern wie CURA usw aussieht, kann ich nicht sagen. Das muss dann im Einzelnen ausprobiert werden.
Und nun viel Spaß mit dem Video - ich hoffe, mein Rat war ein guter Rat.
Ich hatte schon seit längerer Zeit ein LadeModul für eine Dual Powerbank hier bei mir liegen. Es sollte über USB 2x 5 Volt ausgeben. Als Akkus hatte ich mir schon einmal Lithium-Ionen Akkus bestellt, die dann aber leider etwas zu groß waren und es da Probleme beim Einbau gegeben hätte.
Ich habe mir dann bei Banggood 4 neue Akkus bestellt, die dann passten aber! Die Geschichte dazu gibt es im Video unten.
Es waren dann nur drei 3D gedruckte Teile, Boden mit Aussparungen für das Lademodul, Deckel mit Ausschnitt für das Display und der Taster zum Bedienen des Schalters am Modul. Der erste Druck des Tasters hat sich schon ganz gut in das Gehäuse eingefügt, war aber etwas zu dick und zu lang. Ich habe dann den ganzen Taster noch einmal auf 90% herunter skaliert und in ein paar Sekunden war das Teil fertig.
Infill Taster 100%, mit einer Skalierung von 90% gedruckt
Geschwindigkeit: 60 mm/s
Sclicer: Simplify3d V4
Support: Nein, aber ist empfohlen für den Ausschnitt der USB Buchsen. Da musste ich dann etwas nacharbeiten
Druckdauer: keine Angaben
Es gab da eine Besonderheit. Um ein Heben der Ecken (Warping) zu vermeiden, habe ich das Unterteil mit Hilfscheiben gedruckt. Diese werden während der Slicer Bearbeitung in die STL Vorlage eingebaut. Nach dem Druck, kann man diese Hilfscheiben dann sehr leicht mit einer Schere abschneiden.
Sollte Interesse an diesem Verfahren bestehen, dann bin ich gerne bereit, einmal ein Anleitungsvideo darüber zu machen.
Und wie ich dann das Ganze zusammengebaut habe, ist in meinem Video unten zu sehen. Ich würde mich freuen, wenn Sie meinen Kanal besuchen und/oder auch den Kanal abonnieren. Ich habe da noch einige interessante Projekte in Vorbereitung.
Summary: DIY Dual Powerbank with components from China (Banggood)
