Hochspannende Experimente (3) - Mini Tesla Spule als Bausatz

Funktionierende Tesla Spule

Als kleine Abwechslung vom Zusammenbau meines 3D Druckes der "Holzklasse", hier mal wieder die Vorstellung eines kleinen Bausatzes mit verblüffenden Funktionen.

Während es in dieser Reihe (Hochspannende Experimente) bei den ersten beiden Produkten um Schaltungen zum Erzeugen von hohen Spannungen gehandelt hat, stelle ich hier nun eine kleine Tesla Spule vor, mit der man schon einige Experimente machen kann.

Der Bausatz ist erhältlich bei Banggood und kostet nicht die Welt, (im Mai 2017 7,48 €) wenn man bedenkt, dass er kostenlos aus China geschickt wird. Hier der Link: 12V Mini Tesla Coil Kit 

Aus 12 Teilen besteht der Bausatz und ist in einer viertel Stunde zusammengelötet. Dabei muss man an der Buchse für die Versorgungsspannung (12 V) die Metall-Lasche an der rechten Seite abknicken. Der Kit ist auch für den Anfänger geeignet.

Bei Kindern  sollte man aber unbedingt darauf hinweisen, dass es sich dabei um hohe, gefährliche Spannungen handelt. VORSICHT HOCHSPANNUNG Die Experimente sollten nur unter Aufsicht eines Erwachsenen gemacht werden.

Die Tesla Spule habe ich mit Heißkleber auf der Platine befestigt. Den Lackdraht der Spule etwas abgeschabt und festgelötet. Das zweite Ende der Spule steht dann nach oben weg.

Alle Teile des Bausatzes

Leider fehlt in dem Bausatz eine Sphere (die ist aber auf den Bildern bei Banggood zu sehen) 

Nach Anschluss eines 12 V 20 Watt Netzteils, hat auch gleich das blaue Lämpchen gezündet. Wie dann einige Lampen auf die Tesla Spule reagiert haben, ist in meinem Video zu sehen.

Summary: Assemble a small Tesla coil

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CTC Prusa I3 - Aufbau meines "Holzklasse" Druckers Teil 1

Nachdem ich nun das Paket vollständig ausgepackt habe und keine weiteren Probleme entdeckt habe - über die 3 defekten Teile habe ich ja schon hier geschrieben - ging es dann an den Aufbau.

Das besondere bei diesem Kit ist, dass einzelne Baugruppen schon vorinstalliert und zusammengebaut sind. Somit bleibt viel weniger zu tun als bei den anderern, schon bekannten Bausätzen.

Hier einmal die Beschreibung zum Aufbau des Rahmens mit Netzteil, Lüfter und Steuerungsplatine:

Holzrahmen: Der Rahmen besteht aus 3 lasergeschnittenen Holzseiten aus 5mm mehrfach verklebtem Sperrholz. Die Schnittkanten sind sauber verarbeitet und die Passlöcher muss man auch nicht nacharbeitetn. Alles passt gut zusammen. Verschraubt wird das Ganze mit M3 Schrauben und Muttern. Und hier noch meine Rat: Nicht die Unterlegscheiben vergessen. Diese sind sehr wichtig für die Stabilität und den Zusammenhalt des Rahmens. 

Auf dem ersten Blick erscheint mir der Rahmen nach dem Zusammenbau sehr zerbrechlich. Da melden sich die ersten Zweifel an, ob der Rahmen reichen wird.

Defektes Netzteil

Netzteil: Hier musste ich erst einmal zum Schraubenzieher greifen um das Netzteil zu reparieren. Wohl durch den Transport hat sich die Platine aus der Führung gelöst und lag ziemlich schräg im Gehäuse. Nach einem ersten Funktionstest habe ich dann das Gerät geöffnet - Garantie ist da erloschen - und habe die Platine richtig eingesetzt. Die anschließende Überprüfung ergab volle Funktionsfähigkeit. Und so wurde das Netzteil an der rechten Rahmenseite befestigt. Man muss da etwas die Löcher zur Befestigung suchen, ich habe sie hier einmal mit einem roten Kreis markiert.

Hier werden die
Schrauben eingeführt

Gewundert hat mich die Einbaurichtung des Netzteils. Bei den mir bisher bekannten 3-D Geräten waren alle Netzteile so eingebaut, dass die Netzkabel unten angeschlossen wurden. Dort wurden dann auch die 12 Volt entnommen. Beim CTC ist es nun umgekehrt und die Verbindung zum Netz wird oben eingeführt. Warum ist mir nicht ganz klar, Eventuell eine Sicherheitsvorkehrung ?!

Ich habe nun die Buchse für den Kaltgerätestecker und den Netzschalter mit M3 Schrauben eingebaut. Da kann man keinen Fehler machen, da die Buchse nur in einer Richtung in den Holzausschnitt passt. Danach werden die Kabel von hinten durch die vorgesehene Öffnung gesteckt und nach oben geführt. Dort soll(t)en sie mit dem Netzteil verschraubt werden. Nun war das aber nicht ganz so einfach, weil die Kabel extrem kurz sind. Irgendwie ist es dann doch gegangen, der Kabelstrang hängt aber sehr stramm am Netzteil und wird bein ersten Update geändert werden.

Ich könnte das ja schon jetzt machen, aber den ersten Aufbau des Druckers will ich genau nach den Vorgaben von CTC machen. Daher auch noch ein kleiner Hinweis - das auf CD mitgelieferte englischsprachige Handbuch enthält etliche Fehler. Also aufpassen und überprüfen beim Zusammenbau. 

12 V Kühler

Kühler: Da gibt es ja nun keine Probleme. 4 lange M3 Schrauben, 4 Abstandshalter aus Plastik, 4 Unterlegscheiben und 4 Muttern. Das ist alles was man dazu braucht. Und natürlich die Einbaurichtung beachten. Das Etikett zeigt nach hinten.

Steuerungsplatine: Mit 4 Plastikclips, wie beim Einbau im PC, wird die Steuerungsplatine eingebaut. Es handelt sich um ein 2560 Revision A, also um ein älteres Modell und besteht aus einem Zusammenbau eines Arduino Mega 2560 und Ramps 1.4. Die Treiberbausteine für die Servomotoren sind ohne Kühlkörper geliefert. Da ich ja den ersten Zusammenbau genau nach den Angaben des Herstellers mache, werde ich da auch keine Kühlkörper aufsetzen. 

Mit dem Einbau der Steuerelektronik ist der erste Teil des Aufbaus vollständig. In meinem Video habe ich noch einmal kurz die Arbeitsschritte aufgenommen. Viel Spaß damit und auch einen 👍oder einen Kommentar. Am besten ist es natürlich, den Kanal zu abonnieren.

Summary: Assembling the CTC 3-D Printer Part 1

Ein 3D-Drucker der "Holzklasse" - CTC Prusa I3 DIY - Erster Eindruck

Nachdem mir mein Geeetech Drucker in den letzten Tagen etwas Probleme bereitet hat, der Kontroller GT2560 A* soll mit der Version A+ ersetzt werden und auch das Hotend soll eventuell ausgetauscht werden, habe ich mich auch mal nach anderen Druckern umgeschaut.

Wie sagt man so schön "Andere Mütter haben auch schöne Mädchen". Bei Ebay ist mir dann auf der Suche nach dem Anet A8 der Bausatz eine CTC Druckers aufgefallen. Der war ja noch ein paar Euro billiger und nach meinem Preisvorschlag kam dann ein Preis unter 140 € zustande.

Außerdem sollte die Lieferzeit nur 2 Tage (!) betragen, aber als der dann endlich nach 4 Tagen hier ankam, war das auch in Ordnung.

Abgebrochene Motorhalterung an der Y-Achse

Nicht in Ordnung waren 3 Bauteile, die gebrochen oder fehlerhaft im Karton lagen. Dieser war eigentlich sehr gut mit Schaumstoff ausgefüllt und auch sonst sollte es nicht an der Verpackung gelegen haben. Trotzdem war die Halterung des Y-Motors abgebrochen.

Hier mal ein kurzer "Abschweif". Wie schon aus meinem Titel zu ersehen ist, spreche ich von einem Bausatz, bei dem der Rahmen aus 5 mm Sperrholz ist. Gegenüber dem 8 mm Acryl des Geeetechs, kommt mir das Gerät schon sehr fragil vor. Aber das werde ich dann beim Aufbau sehen.

Warum die Motorhalterung gebrochen ist, kann man ja schon aus der Montierung sehen. Da hängt ein verhältnismäßig schwerer Motor an einer sehr dünnen Holzmontierung. Das muss ja beim Transport krachen. Und das ist ja wohl auch bei CTC schon bekannt, denn ein Ersatzstück liegt dem Bausatz schon bei. Und das werde ich auch als erstes mit einem 3D-Druck ersetzten.

Ecke der Borosilikat-Glasplatte zersplittert

Dann war da die schön in der Noppenfolie verpackte Borosilikat-Glasplatte. Schon beim herausholen aus der Verpackung hat es so verdächtig geknistert. Und dann habe ich die Bescherung gesehen. Die Glasplatte, die man schon mit blauem Band beklebt hat, war an einer Ecke zersplittert. Nun ist das ja wohl nicht das erste Mal, dass Glas beim Transport kaputt geht, aber ärgerlich ist es doch. Und gerade weil es eine Borosilikat-Glasplatte sein sollte. Nun habe ich in meinem Fundus weitere Glasplatten liegen, die ich dann benutzen kann.

Ich denke aber, bei richtiger Lagerung innerhalb der Versandkiste wäre die Glasplatte wohl noch ganz. Die Glaskante lag wohl etwas frei und wurde dann beim Transport einfach abgeknickt.

Schlampig eingebaute Netzteilplatine

Sehr schlecht fand ich aber den Zustand des Netzteil. Das 12V 15 W Netzteil lag in der eigenen Verpackung. Aber! Auf dem Bild sieht man, wie schludrig man dieses Netzteil zusammengebaut hat. Die Platine liegt schräg im Gehäuse und macht keinen sehr sicheren Eindruck. So werde ich auf alle Fälle das Netzteil nicht benutzen.

Ich nehme aber an, dass das Gerät ansonsten funktionieren wird und werde es deshalb reparieren. Klar die Garantie geht dann wohl verloren, aber ich will nicht wochenlang auf einen Ersatz warten.

Der Verkäufer wurde von mir schon in Wort und Bild über die Probleme informiert und hat sogar schon geantwortet. Er fragt an, ob ich mein Geld zurück haben will oder einen neuen Drucker. Ich denke, da hat man dort in China wohl gar nicht richtig überlegt. So ehrlich wie ich bin 😊, habe ich geantwortet, dass mir ein Ersatz der defekten Teile reichen würde. 

Das war nun mein erster Eindruck. Über den Aufbau und meine weiteren Erfahrung werde ich dann hier weiter berichten.

Summary: My first impression of the CTC Prusa I3 3D printer with a wooden frame

LM 317 - Bausatz eines regulierbaren 12 V Netzteils

Als wenn ich nicht schon genügend Netzteile, auch für 12 V herum liegen habe. Aber für so einen Nachmittag - wenn das Wetter nicht so gut ist und auch der Hund nicht vor die Türe will - ist der Bausatz von Banggood doch ein schönes kleines Projekt.

Ich habe mir für ein paar Euros den folgenden Bausatz bestellt: Geekcreit® EU Plug 220V DIY LM317 Adjustable Voltage Power Supply Board Kit With Case.

12 Tage hat die Lieferung aus China gedauert - verpackt natürlich in den unverwechselbaren Plastikumschlägen. Und da muss meine Briefträgerin immer klingeln, da die Sendung nicht in meinen schon großen Briefkasten passt. Aber Gott sei Dank ist die junge Dame ein ganz hübsches Wesen 😚

Hier nun der einfache Schaltplan mit einem LM317 als Regler. Auch sonst ist das Gerätchen einfach aufgebaut und war in kurzer Zeit fertig.

Etwas Probleme gab es beim Einbauen der Ziffern-LEDs. Die vorgeschlagenen M2 Schrauben habe ich durch M3 Schrauben ersetzt. Dazu mussten die Löcher etwas aufgebohrt werden. Auch das mitgelieferte Netzkabel war mir zu kurz, das habe ich durch ein Kabel aus meinem Bestand ersetzt.

Das Plexiglasgehäuse - sonst fast immer ein kleines Problem bei den Selbstbauprojekten - war im Nu mit den beigefügten M2 Schrauben zusammengebaut und sieht ganz ansprechend aus.

An den Buchsen stehen folgende Funktionen zur Verfügung:

• Positiver/negativer Spannungsausgang - regelbar bis 12 Volt
• Summer-Port: Bei hohem Eingang wird ein Ton erzeugt
• Signal Ausgang: Rechteck Signal - die Frequenz kann mit dem Trimmer R5 geändert werden
• Logik Signal Eingang: Signal "High" - rote LED leuchtet, Signal "Low" - grüne LED leuchtet

Weitere Informationen zum Bau und Funktion gibt es in meinem folgenden Video:

Summary: Video about setup and test of a adjustable 12 Volt power supply with an LM317

Nimm dir Zeit - Zeitrafferaufnahmen mit meinem Geeetech I3 Drucker

Bei Youtube.com gibt es oft Zeitrafferaufnahmen von 3D-Drucken. Die sind nicht immer gut, die sind nicht immer informativ. Aber manche haben doch das "gewisse Etwas"

Original Entwurf

Und nun wollte ich so etwas auch mal ausprobieren. Von der chinesischen Firma Bangood.com  habe ich mir eine preiswerte Action-Cam gekauft (EKEN W9Rse) fast ein GoPro Clown.

Und diese Kamera bietet nun auch die Möglichkeit an, Zeitrafferaufnahmen zu machen.

In meinem Video zeige ich auch, wie man dort die Einstellungen ändert, um richtige Videoaufnahmen im Zeitraffer machen zu können.

Aber zuerst sollte die Kamera ja noch am Drucker montiert werden. Dazu gibt es einige Möglichkeiten. Da sich aber nun bei meinem Drucker das Printbett und der Extruder bewegen, sollte die Kamera so befestigt werden, dass sozusagen eine Achse still steht. Also habe ich die Kamera an der Basisplatte des Druckbetts montiert.

Die Halterung dazu habe ich wieder bei Thingiverse.com gefunden: TimeLapse goPro tools for Ultimaker2. Zwar war dieser Halter für eine GoPro gedacht, aber durch kleine Änderungen kann ich sie wohl auch für meine EKEN benutzen. 

Änderungen beim Slicer 

Auf meine Anfrage hin hat der Designer (UltiArjan) für mich den Clip geändert, so dass ich die Halterung direkt an der Basis des Druckbetts festmachen konnte. (Ich habe eine 8mm Acryl Platte als Basis).

(Vielen Dank - veel dank)

Nach Druck der Einzelteile habe ich dann doch festgestellt, dass mein GoPro Clown nicht so genau passt. Die Länge der Kamera stimmt ganz gegnau, aber meine EKEN ist nur ein paar mm breiter.

Dann habe ich es ausprobiert, und die Breite in meinem Slicer (Simplify3D) geändert. Dabei ist zu beachten, dass nur die Breite (Y-Achse) geändert wird und die einheitliche Skalierung deaktiviert ist.

Bingo -  das war es - und die Kamera sitzt bombenfest in der Halterung. Aus der Seite habe ich dann noch ein kleines Loch herausgefräst, damit ich noch an beide Tasten komme.

Nach dem Zusammenbau der Halterung und der Befestigung an der Druckplatte, habe ich den ersten Testdruck, besser gesagt die erste Test-Zeitrafferaufnahme gestartet.

Es waren so um die 750 Bilder, die ich dann im MovieMaker zu einem Film zusammengestellt habe. FILMORA, das ich benutze, ist da nicht so ganz flexibel. Im Internet gibt es dazu etliche Anleitungen - Google kann da ganz gut helfen.

Nun muss ich das System nur noch etwas verfeinern und auch eine gescheite Beleuchtung anbringen. Ich habe da schon so eine Vorstellung mit einem LED Band. Aber das gibt dann einen eigenen Artikel.

Im folgenden Video dann die Anleitung zur Kameraeinstellung und der erste (noch verbesserungsfähige) Zeitrafferfilm.

Summary: Time-lapse setting of an action cam and printing a camera holder for a Geeetech 3D printer

IDBOX! - Update und Upgrade (1)

Kaum ein paar Tage in meiner Hand und schon muss ich an dem Drucker `rumbasteln 😄. Ich habe den Drucker zum Test im Momemt zum Testen auf meinem Schreibtisch stehen. Wenn er dann läuft, machen sich ganz schön die Vibrationen bemerkbar. Also sollte der Drucker ein paar"Schuhe" verpasst bekommen. 

Bei Thingiverse.com wurde ich fündig und habe mir folgendes ausgedruckt. IDBOX Base. Gedruckt habe ich die "Schuhe" mit ein BQ PLA Filament, Drucktemperatur 195 °C/-, Infill 30%, Resolution 0,2. Das ganze habe ich - ein wohl geglückter Versuch - mit Simplify3D gesliced.

Aufkleben der Bodenscheiben

Diese Halterung wollte ich dann mit einer Korkscheibe abschließen, die war mir aber zu dick (5mm). Ich habe mir dann eine Tischunterlage zugeschnitten, die noch recht nachgiebig war und sich auch hervorragend verarbeiten ließ. (siehe links)

Nun steht der Drucker bombenfest und ich meine, er wäre auch viel ruhiger geworden. Das könnte ich aber nur mit einer Lautstärkemessung feststellen - dazu habe ich (noch) kein Messgerät.

Das zweite Update betraf die Z-Achse. Diese ragt beim Drucker frei in den Raum und schwingt leicht hin und her. Laut Handbuch sollte das kein Problem sein, mich hat es aber trotzdem gestört. Auch hier fand ich wieder bei meiner gewohnten Quelle eine Lösung für dieses Problem: Z-Achse Stabilisator. 

Auch dieses kleine Teil habe ich mit dem gelben PLA Filament von BQ und den gleichen Einstellungen gedruckt. Der Stabilisator wird mit 2 Schrauben befestigt, die Löcher dafür sind schon auf der originalen Halterung vorhanden.

Gedrucktes Modell - Und hier an der richtigen Stelle eingebaut

In den nächsten Tagen werde ich dieses neue Setup ausprobieren und dann darüber berichten.

Summary: Report on the first updates to the IDBOX ! - base and a z-screw stabilizer.

IDBOX! - Ende und Anfang (1)

Das muss alles noch verbaut werden (Lieferung 12)

Zuerst das Ende.

Vor ein paar Tagen kam nun endlich die letzte Lieferung meines 3D-Drucker Bausatzes. Die IDBOX! Meine Ansichten zu diesem Kauf könnt ihr hier lesen: IDBOX! - und wie ich dazu kam

Auf alle Fälle waren nun die letzten Bauteile angekommen und ich kann wohl bald mit dem Drucker arbeiten.

Aber vor dem Vergnügen (?) ist die Arbeit gesetzt und so gab es bei der letzten Aufbauphase doch einige Probleme. Montiert wurde u. a. die Extruder Baugruppe. Und da gab es schon mit der Montage des Arms Schwierigkeiten. Das Loch für die 35 mm Schraube war nicht ganz durchgebohrt. Ab der Hälfte ging die Schraube nicht durch. Mit einem Bohrer wollte ich nicht aufbohren da der 4er Bohrer zu groß und der 3,5er zu klein (!) war. Ich habe dann das Loch mit einer kleinen Rundfeile vergrößert. BINGO - dann ging es weiter.

Nun waren alle Bauteile eingebaut und nachdem ich ein richtiges Kaltgerätekabel gefunden habe, das mitgelieferte Kabel hatte einen Stecker für den amerikanischen Markt, sollte es losgehen.

Vorher hatte ich noch den Repetier-Host einzustellen. Nach Handbuchvorlage habe ich alles eingestellt, das Programm mit dem Drucker verbunden und es ging ans Testen. Die Y-Achse lief ausgezeichnet. Die Z-Achse hat sich auch irgenwie bewegt, aber der Motor der X-Achse hat außer sehr lauten Geräuschen nichts "bewegt". 

Ich denke: Motor kaputt! Aus meinem Lager habe ich mir einen neuen Motor - der für den "Eierroboter" gedacht ist - geholt und mit dem "defekten" Motor ausgetauscht. Aber der lief nun auch nicht. Motor also NICHT kaputt.

Pfeil: ausgetauschter A4988 Treiber Baustein

Ich habe dann wieder die Schutzplatten abgeschraubt und die Verbindungen  kontrolliert. Da war anscheinend alles in Ordnung. Nun kenne ich mich ja etwas mit der Materie aus und habe vorsichtig den Motortreiber A4988 ausgewechselt (siehe Bild oben) . Das 2. Mal BINGO. Die X-Achse bewegte sich nun auch.

Laut Handbuch sollte der Zähler der Z-Achse in Home-Position auf 100 stehen. Nix war. Handbuch gelesen - war (angeblich) alles richtig. Mal kurz meine grauen Zellen spielen lassen und folgendes gefunden:

Der Pfeil zeigt auf den zu ändernden Wert

In der Druckereinstellung vom Repetier-Host werden laut Handbuch für die Home Position alle Positionen auf "Min" gestellt. Das kann aber nicht so sein. Der Wert für die Z-Achse - die den Tisch bewegt - muss auf Max. stehen. Und so klappt es auch. Wird die Home-Position angefahren, steigt der Zähler auch auf 100. BINGO zum dritten Mal.

Fertiger Drucker mit der Stange für die Filamentspule

Die Kalibrierung ging dann einwandfrei. Mit einer Lehre konnte ich den Nozzle-Druckbettabstand gut einstellen. Sofort beim ersten Probedruck sah alles gut aus und ich wollte dann mein Benchy ausdrucken. Darüber dann mehr im nächsten Post.

Summary: Assembling the last printer parts

Auf einem Bein kann man nicht stehen - Kleines, faltbares Dreibein für die Aktion-Kamera

In China habe ich mir eine der billigen Aktion-Kameras bestellt und warte nun jeden Tag auf die Lieferung.

Diese Kamera hat zwar eine Menge an Zubehör mit dabei, aber ein kleines Tischstativ habe ich nicht gesehen. Also selbst drucken. Wie fast immer bin ich bei Thingiverse.com fündig geworden und habe folgendes Design herunter geladen: Compact Camera Tripod - foldable.

Meinen Simplify3d Sclicer habe ich auf ein Standard Filament eingestellt, aber Infill auf 100% ausgeweitet.

Hier die Informationen dazu:

• Drucker: Geeetech I3 2B
• Filament: PLA Firstacom 1,75 schwarz
• Nozzle: 0.4 mm
• Temperatur: 195 °C
• Druckbett: 65 °C
• Infill: 100%
• Resolution: 0,2
• Support: Ja

Mit dem Druck gab es keine Probleme und die Teile sind sauber von der Druckplatte gekommen. Einen Support hatte ich eingestellt, um die Löcher richtig rund zu bekommen. Da musste ich aber trotzdem noch mit einem 5 mm Bohrer nacharbeiten.

1: M5x16 - 2: M5 Flügelschraube - 3: Unterlegscheiben - 4: M5x60 - 5: M5 Sicherungsschrauben
6: Vorderständer - 7: Ständer hinten - 8: Halterung für Kameramontierung - 9: Stativhalterung

Zusammengehalten wurde das ganze Stativ mit M5er Schrauben und Muttern. Da zu aber nun ein paar Anmerkungen.

Nach der Beschreibung auf der Webseite von Thingiverse.com wurde für die Halterung der Kameraplatte eine M5x60 - als eine 60 mm lange Schraube vorgeschlagen. Ich würde da noch etwas zulegen oder noch besser eine M5 Gewindestange mit 2 (!) Flügelmuttern einbauen.

Auch bei der M5x16 sollte man nach einer Schraube mit Linsenkopf und Schlitz Ausschau halten, mit der richtigen Befestigung mit einer Sicherheitsschraube hat man dann keine Probleme mehr.

Ich habe das Stativ mit einer relativ schweren Videokamera ausprobiert, dafür war es aber nicht geeignet. Diese Kamera war einfach zu schwer. Aber eine kleine Aktionskamera hält das Stativ gut aus.

Nun warte ich nur noch auf die Sendung aus China - dann wird weiter ausprobiert.

Abstract: 3D printing and construction of a tripod for an action camera.

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Kompaktnetzteil 36V 180 W - WX-DC2416

Der Deckel ist noch nicht aufgesetzt,
wird mit 4 kleinen Messingschrauben befestigt. 

Eine russische Vakuumpumpe in meinem kleinen Chemielabor benötigt 35V zum Arbeiten. Und das liefert in meiner Werkstatt nur ein großes, schweres, regelbares Netzteil. Allerdings steht dieses Gerät an der falschen Stelle und so musste ich immer die Vakuumpumpe samt der Gerätschaft aus dem Labor in die Werkstatt schleppen.

Ich habe mich nun mal bei Banggood.com umgeschaut und dort eine schon fertig aufgebaute Platine gefunden, die genau meinen Anforderungen entspricht.

Hier einige Informationen aus der Verkaufsseite:

Model: WX-DC2416

AC Eingang: 110-240 V - 50Hz/60Hz

DC Ausgang: 36V 5-6.5 A

180 W (Maximum 220W)

Größe: 11.5 x 6.5 cm

Da das Modul schon fertig aufgebaut, blieb an "elektrischer" Arbeit nicht allzu viel übrig. Aber ein schönes Gehäuse wollte ich doch  für die Platine haben. Auf Thingiverse.com gibt es den "Ultimate Box Maker" und mit diesem Generator habe ich mir das Gehäuse in elegantem schwarz/rot gedruckt.

Ich habe 4 Bananenbuchsen (rot/schwarz) auf der Frontplatte montiert. Achtung! Da das Gehäuse aus PLA gedruckt ist und es beim Anlöten der Kabel zu größerer Hitze kommen kann, könnte die PLA-Platte verformt werden. Und auf der Rückseite habe ich noch einen Netzschalter eingebaut.

Auf der Platine ist schon eine kleine Betriebsled eingebaut - um diese auch von aussen sehen zu können, habe ich in die Frontplatte in der Höhe der LED ein 4mm Loch gebohrt. Und man sieht dann auch ganz schön die LED leuchten.

Weitere Informationen zu meinem Druck, findet man hier:
The Ultimate Box Maker - Gehäusekonstruktion und 3D-Druck

Die LED auf der Platine sieht man ganz gut leuchten

Nun ist alles zusammengebaut und das Netzteil wartet auf seinen ersten Einsatz im Labor.

The installation of a compact power supply of 36 V in a 3D printed case is described

Kleine (billige) Signal Generatoren (2) - XR2206

Im Gegensatz zu dem einfachen Signal Generator aus Teil 1 auf der Basis eines 555, der nur Funktionen mit einer Frequenz von ungefähr 1000 Hz liefert ist der hier beschriebene Signal Generator Bausatz doch schon etwas komfortabler. Obwohl er mit einem Preis von 7,35 € (incl. Gehäuse) ein ganz "billiges Ding" ist, hat er einige Funktionen mehr:

SINUS
Amplitude: 0 - 3V bei 9V DC Eingang
Verzerrung: weniger a,s 1% (bei 1kHz)
RECHTECK
Amplitude: 8V (keine belastung) bei 9V DC Eingang
Anstieg: weniger als 50ns (bei 1kHz)
Abfall: weniger als 30ns (bei 1kHz)
Symmetrie: Weniger als 5% (bei 1kHz)
DREIECK
Amplitude: 0 - 3V bei 9V DC Eingang
Linearität: Weniger als 1% (bis zu 100kHz) 10mA
(Daten aus Produktbeschreibung bei Banggood)

Der Auf- und Ausbau der Platine dauerte 15 Minuten und es gab keine Probleme dabei. Bitte beim Bestücken darauf achten, dass der Anschlussblock für die Ausgangssignale richtig herum eingebaut wird (hatte ich natürlich erstmal falsch gemacht :-) ) Auf der beiliegenden Bauteileliste wurde alles abgehakt - die Aufdrucke auf der Platine waren sehr gut. Auf der Liste, allerdings in Englisch, gibt es auch einen kleinen Schaltplan des Signal Generators.

Allerdings gab es mit dem beiliegenden, bedruckten Acryl-Gehäuse ein paar Probleme. Es wollte nicht so richtig zusammenpassen und da musste ich doch mit einer Feile etwas nacharbeiten. Auch fehlte eine Anleitung, wie die Platine im Gehäuse befestigt ist. Glücklicherweise hat mancher sich bei Youtube da schon ein paar Gedanken gemacht und so konnte die Lösung schnell gefunden werden.

Ich habe den Signalgenerator nach dem Zusammenbau an meinen alten Oszi gehängt. Das Ergebnis davon auf dem folgenden Bild.

Für die paar Euro kann ich den Generator durchaus empfehlen, besonders für den angehenden Elektroniker als auch für jeden Bastler, der mal wieder ein bisschen löten will. Den Link zu dem Gerät gibt es hier

Summary: The signal generator based on XR2206 is assembled and tested with an oscilloscope.

Kleine (billige) Signal Generatoren (1) - 555

Für meine Test und Experimente benötige ich des Öfteren einen Signalgenerator. Meist genügt eine Schaltung, die mir eine der drei Hauptformen zur Verfügung stellt: Sinus, Dreieck und Rechteck. Nun gibt es ja auf dem Markt eine Menge guter Frequenz- und Signalgeneratoren, die aber auch ihren Preis haben.

Ich schaue mich in solchen Fällen immer bei den "Chinesen" um und wenn ich dann auch noch was billig und zum selbst basteln bekomme, dann greife ich erst mal zu. Daher habe ich als allererstes Projekt den simplen "Function Signal Generator" von Banggood für ein paar $ gekauft und gebaut. Die Schaltung arbeitet auf Basis eines 555 und liefert vier Grundformen (Sinus, Dreieck, Sägezahn und Rechteck) mit einer Frequenz um 1000 Hz und einer Amplitude von 0 - 200 mV. 

Nach dem Aufbau habe ich das Platinchen an ein regelbares Netzteil angehängt (9 V) und mit meinem kleinen Oszilloskop die Kurven angeschaut. Aber die waren leider nicht zu gebrauchen. Da wollte ich dann schon eine "böse" Kritik schreiben, habe dann aber mal das Netzteil gegen einen 9 V Bloch ausgetauscht und siehe da, es gab beachtliche Ergebnisse. Die Oszilloskopbilder habe ich hier mal eingebunden:

Der Fehler lag wohl an meinem Netzteil, dass keine saubere Spannung geliefert hat. Aber ansonsten kann ich das kleine Teil als Fingerübung und auch zu kleinen Testzwecken nur empfehlen. Der nächste Signal Generator, denn ich vorstellen will, hat hat noch ein paar mehr Funktionen und auch ein schönes Acryl-Gehäuse.

Summary: My experiences with a signal generator based on the 555 and test with an oscilloscope.