Bei Thingiverse.com läuft das Design unter dem Namen "Squishy Turtle", was ja wohl so etwas wie matschige, schwammige Schildkröte bedeutet.
Aber das ist nun das Tierchen nicht, sondern hat ganz leichte federnde Füßchen bekommen. Ich liebe dieses Design und habe auch gleich drei dieser putzigen Tierchen gedruckt.
3 grazile Schildkröten
Benutzt habe verschieden Farben von PLA Filament, auch von verschieden Hersteller. Aber am besten hat sich das silberne Filament von 3D Ink Filament verarbeiten lassen.
Ich habe keine Änderungen an meiner Grundeinstellung des Slicers gemacht:
Mit eingezogenem Kopf
Filament: verschieden PLA
Drucktemperatur: 195 °C
Bett-Temperatur: 65 °C
Resolution: 0,2
Düse/Nozzle: 0,4 mm
Allerdings habe ich bei der 3. Version die Druckplatte ausgetauscht. Anstatt der bewährten BuildTak Oberfläche, habe ich auf Glas gedruckt das mit einem Prit-Stift präpariert war.
In der Beschreibung auf Thingiverse.com wird noch angegeben, dass man alles ohne Support drucken kann. Ich würde aber an 2 Stellen doch einen Support ansetzen,
Gedruckt habe ich die Schildkröten in jeweils 2 verschiedenen Farben und auch daher in 2 verschiedenen Arbeitsgängen. Die Gesamtdauer des Drucks einer Schildkröte hat so um 3,5 Stunden gedauert.
Der Zusammenbau war dann ganz einfach. Der Kopf-Schwanz-Teil wird mit zwei H-Klammern befestigt und danach der Rücken auf diese Klammern aufgeklemmt. Ein einfaches, aber sicheres System. Im Video sieht man, dann ganz genau, wie ich das gemacht habe.
Nach meinen Experimenten mit dem Druck der Ocarinas, habe ich über Ostern mal ein ganz kleines Projekt angefangen. Eine Pan Flöte sollte es sein. Und sozusagen als Vorübung habe ich diese kleine Pan-Flöte gedruckt.
Die Vorlage stammt nicht von Thingiverse sondern ist bei MyMiniFactory zu finden: Pan PipesEs ist ein Design von Reg Taylor und nach seinen Angaben exclusiv nur auf MyMinifactory zu finden.
Als Filament habe ich ein grünes - wegen Ostern - PLA Filament von eSun verarbeitet. Und die Einstellungen waren wie gewohnt Temperatur 195 °C und Druckbett 65 °C. Allerdings habe ich die Resolution in 0,25 mm geändert und Infill auf 100% gestellt. Ansonsten blieben meine Sclicer Einstellungen unverändert.
Mit dem Druck auf meinem Geeetech Prusa I3 und einer Düse von 0,4 mm gab es keine Probleme. Die Zeitrafferaufnahme dazu gibt es im anhängenden Video.
Nach gut 2 Stunden und einem berechneten Verbrauch von knapp 5 Meter konnte ich dann das "Flötchen" von der Druckplatte lösen. In der Originalbeschreibung wird allerdings eine Druckzeit von 5 (!) Stunden angegeben und ein Verbrauch von 17 Meter Filament. Was stimmt da nicht ?
Die Pan Flöte hat mir gut gefallen, war gut gedruckt, hat aber in der Tonqualität viele Wünsche offen gelassen.
Nun kann ich zwar als studierter Musiker einige Instrumente spielen, aber aus der Pan-Flöte habe ich nicht viel heraus bekommen. Sie war aber auch wirklich etwas klein und schon da hatte ich meine Probleme, den richtigen Ansatz zu finden. Eine kleine Tonprobe gibt es hier:
Die Stimmung der Flöte kann man aber ändern - das dürfte kein großes Problem sein. Und mit viel Übung wird dann wohl auch ein gescheiter Ton heraus kommen.
Im Großen und Ganzen war das aber als 3D Druck recht geglückt und eine größere Panflöte wird sicher in der nächsten Zeit auf dem Druckplan stehen.
In dem folgenden Video gibt es noch einige weitere Informationen dazu:
Summary: A small video about the print of a Pan flute, which is a bit small and does not sound right.
Ich bin schon seit einiger Zeit auf der Such nach einer kleinen Photolampe, die ich für mein Mini-Photostudio oder für die Beleuchtung bei Zeitrafferaufnahmen benutzen kann.
Mini LED Lampe mit Fuß, Stern und Lampenschale
Und selbst bauen wollte ich natürlich diese auch. Wie gewohnt, habe ich wieder einmal bei Thingiverse,com im "Fundus" gestöbert und habe folgendes Modell gefunden: Mini LED Lamp
Es gibt da noch weitere Modelle, aber dieses kleine Lämpchen hat mir so gut gefallen, dass ich es dann auch gedruckt haben. Für den Fuß und den Stern (Ständer) habe ich in ein schwarzes FIRSTCOM PLA Filament benutzt, für den Lampenschirm in ein weißes PLA Filament von BQ. Alle Teile mit wurden mit folgenden Einstellungen
Filament: PLA 1.75 mm
Drucktemperatur: 195 °C
Bett-Temperatur: 65 °C + BuildTak
Resolution: 0,2
Infill: 30 %
Der Druck sollte eigentlich ohne Probleme verlaufen. Da es auf meinem Geeetech I3 wohl etwas zu eng geworden wäre, habe ich Boden, Stern und Lampenschirm getrennt gedruckt. Beim Boden und dem Stern hat auch alles gut geklappt.
Aber bei der Lampenschale hat mich "der Teufel geritten". Für eine Zeitrafferaufnahme der letzten Minuten habe ich meine EKEN Action Cam am laufenden Druckbett montiert. Dabei muss ich dann so gewerkelt haben, dass es zu einer Verschiebung der Schichten gekommen ist. Und das bei einem fast fertigen Produkt (95%) Das Ergebnis hier auf dem Bild links.
Nun habe ich über Nacht noch einmal den Druck gestartet und konnte am Morgen ein fast perfektes Produkt von der Druckfläche lösen.
4 PLA Teile, LED Streifen mit Stromanschluss und Kabelbinder - mehr braucht man nicht um die Photolampe zu bauen
Und wie das alles zusammengebaut wird gibt es hier auf meinem YouTube Video
Summary: 3D printing of a small photolamp with a 10 cm LED strip as lighting.
Aus einem Projekt lagen noch ein 12 V DC Motor mit 5rpm (Umdrehung pro Minute) sowie dem dazu gehörigen Drehzahlregler auf meinem Basteltisch.
Und diese sollten nun in einem Drehteller verarbeitet werden. Bei Thingiverse gab es die enstsprechenden Druckvorlagen: Turntable, die allerdings noch auf die Größe meines Motors angepasst wurden. Das habe ich in meinem Slicer - Simplify3d - gemacht. Ich hatte vorher versucht, die STL Datei in Tinkercad zu ändern, aber hatte da (noch) keinen Erfolg. Da muss ich wohl noch etwas dazu lernen.
Die technischen Angaben zum Druck:
Drucker: Geeetech I3 Prusa
Filament: BQ 1,75 mm weiss
Temperatur: 195 °C
Betttemperatur: 65 °C - BuildTak
Resolution: 0,2
Brim: Ja
Support: Nein
Auch ein kleines Gehäuse zum Einbau des Drehzahlreglers habe ich gedruckt. Gedruckt wurde diese Box mit einem roten Filament von Firstcom PLA. Die weiteren technische Daten wurden nicht geändert.
Beim Entwurf der Box habe ich einen kleinen Fehler gemacht, die Dicke der Wände habe ich mit 3 mm angegeben. Und da wurde es dann sehr knapp für die Befestigungsschraube des Potentiometers. 2 mm hätten sicher auch gereicht.
Der fertiger Drehteller mit Gutenberg-Büste. Es fehlen noch die Schrauben in der Box
Der Zusammenbau war dann auch einfach und wird im nachfolgenden Video ausführlich gezeigt.
Da ich nun einen motorbetriebenen Drehteller (Turntable) habe, wird er sicher in der Zukunft auch des Öfteren in meinen Videos eingesetzt.
Summary: Printing and assembling a turntable for photo and video work.
Bei Youtube.com gibt es oft Zeitrafferaufnahmen von 3D-Drucken. Die sind nicht immer gut, die sind nicht immer informativ. Aber manche haben doch das "gewisse Etwas"
Original Entwurf
Und nun wollte ich so etwas auch mal ausprobieren. Von der chinesischen Firma Bangood.com habe ich mir eine preiswerte Action-Cam gekauft (EKEN W9Rse) fast ein GoPro Clown.
Und diese Kamera bietet nun auch die Möglichkeit an, Zeitrafferaufnahmen zu machen.
In meinem Video zeige ich auch, wie man dort die Einstellungen ändert, um richtige Videoaufnahmen im Zeitraffer machen zu können.
Aber zuerst sollte die Kamera ja noch am Drucker montiert werden. Dazu gibt es einige Möglichkeiten. Da sich aber nun bei meinem Drucker das Printbett und der Extruder bewegen, sollte die Kamera so befestigt werden, dass sozusagen eine Achse still steht. Also habe ich die Kamera an der Basisplatte des Druckbetts montiert.
Die Halterung dazu habe ich wieder bei Thingiverse.com gefunden: TimeLapse goPro tools for Ultimaker2. Zwar war dieser Halter für eine GoPro gedacht, aber durch kleine Änderungen kann ich sie wohl auch für meine EKEN benutzen.
Änderungen beim Slicer
Auf meine Anfrage hin hat der Designer (UltiArjan) für mich den Clip geändert, so dass ich die Halterung direkt an der Basis des Druckbetts festmachen konnte. (Ich habe eine 8mm Acryl Platte als Basis).
(Vielen Dank - veel dank)
Nach Druck der Einzelteile habe ich dann doch festgestellt, dass mein GoPro Clown nicht so genau passt. Die Länge der Kamera stimmt ganz gegnau, aber meine EKEN ist nur ein paar mm breiter.
Dann habe ich es ausprobiert, und die Breite in meinem Slicer (Simplify3D) geändert. Dabei ist zu beachten, dass nur die Breite (Y-Achse) geändert wird und die einheitliche Skalierung deaktiviert ist. Bingo - das war es - und die Kamera sitzt bombenfest in der Halterung. Aus der Seite habe ich dann noch ein kleines Loch herausgefräst, damit ich noch an beide Tasten komme.
Nach dem Zusammenbau der Halterung und der Befestigung an der Druckplatte, habe ich den ersten Testdruck, besser gesagt die erste Test-Zeitrafferaufnahme gestartet.
Es waren so um die 750 Bilder, die ich dann im MovieMaker zu einem Film zusammengestellt habe. FILMORA, das ich benutze, ist da nicht so ganz flexibel. Im Internet gibt es dazu etliche Anleitungen - Google kann da ganz gut helfen.
Nun muss ich das System nur noch etwas verfeinern und auch eine gescheite Beleuchtung anbringen. Ich habe da schon so eine Vorstellung mit einem LED Band. Aber das gibt dann einen eigenen Artikel.
Im folgenden Video dann die Anleitung zur Kameraeinstellung und der erste (noch verbesserungsfähige) Zeitrafferfilm.
Summary: Time-lapse setting of an action cam and printing a camera holder for a Geeetech 3D printer
Vor einiger Zeit habe ich im Rahmen eines Extrudertests meine Umhüllung der Geeetech Verkabelung gelöst und viele Tage offen damit gedruckt. Es war mir dann auch passiert, dass das Verbindungskabel Extrudermotor - GT 2560 (Steuerung des Druckers) sich einige Male gehörig verklemmt hat und nur mit etwas Gewalt freigelegt werden konnte.
Ich habe da keinen Wert darauf gelegt, aber mir fielen dann doch mit der Zeit einige "Probleme" auf. Der Extrudermotor fing manchmal an zu klopfen oder das Modell wollte nicht so richtig auf dem Druckbett halten.
2 Versuche, Baby Groot zu drucken
Das ist alles eine Frage der Kalibrierung sagte ich mir und kalibrierte. Immer und immer wieder. Und meist funktioniert der Drucker danach irgendwie.
Ich habe dann vor ein paar Tagen wieder die Spiralummanatelung auf die Kabel gezogen und wollte weiter drucken. Eine Gutenberg-Statue und "Baby Groot" standen auf dem Programm.
Aber da hielt nichts mehr auf dem Druckbett und aus dem Extruder floss es nur sehr spärlich heraus. Ich kann hier gar nicht aufzählen, was ich danach alles probiert habe, um den Fehler zu finden.
Und dann habe ich mal hingesetzt, einen Kaffee getrunken (der hilft mir beim Denken) und habe rekapituliert, ab wann denn diese Probleme auftraten. Das war, nach dem sich das Kabel mal öfters verklemmt hatte. Sollte denn das Kabel defekt sein? Nun ging es schnell, Ich hatte zum Glück in meinem Lager noch ein neues Kabel für den Motor. Das habe ich nun an- und umgesteckt und seither läuft mein Drucker wieder ganz ohne Probleme.
Ich dachte, dieser kurze Bericht hilft euch. Auch bei einer Fehlersuche sollte man mal über den Tellerrand hinausschauen - ich gebe es zu - ich habe da auch des öfteren einen "sehr begrenzten" Blick.
Summary: A bad cable is the source of errors on the 3d printer
"Eulen nach Athen tragen" wollte ich nicht. Etwas nützliches, praktisches wollte ich fabrizieren.
Ich schreibe ja nicht nur auf der Computertastatur sondern benutze auch fleißig Kugelschreiber und Stifte. Die lagen nun immer wieder irgendwo herum und da musste ich immer suchen.
Auf meinem Geeetech Prusa I3 war immer noch das silberne PLA (1.75 mm) Filament von 3D-Filament.net aufgezogen und das wollte ich für den Druck benutzen.
Also gleich an die Arbeit gemacht, kurz noch einmal die Kalibrierung des Heizbetts kontrolliert, die STL-Datei gesliced und los ging es mit dem Druck.
Ich habe in der Zwischenzeit noch an einem anderen Projekt in meiner Werkstatt weiter gearbeitet und wollte nun doch einmal den Fortschritt der "Eule" kontrollieren.
Das sah ja ganz gut aus - aber. Ein großes Loch klaffte in der Decke des Sockels. Was war denn nun das?
Ich habe erst mal nach einem Fehler am Drucker gesucht, aber da war anscheinend alles in Ordnung. Nun ging es an die Detailsuche und hier wurde ich in der Sclicereinstellung fündig. Die Schicht-Einstellung für die Decke war auf 0 eingestellt (Noch aus der Vaseneinstellung: siehe das Bild unten links) . Nun wurde die falsche Einstellung geändert auf 3 Schichten und dann ging es los.
Der Druck war in Ordnung, aber auch hier gab es das Problem mit den obersten Schichten. (Siehe meinen Beitrag über den Filamenttest) Bei den letzten paar Zentimeter, ab einer Höhe von 140 mm wurde nicht mehr ganz sauber gedruckt. Auch die Vase in dem erwähnten Bericht hatte Fehler im oberen Teil.
Nun war aber die Eule schon so weit fertig, dass ich nicht noch einmal neu anfangen wollt. Noch ein wichtiges Detail Die Eule ist mit einem integrierten Support gedruckt, den man noch entfernen muss. Auf meinem kleinen Video sieht man in den Schlussbildern noch den Support.
Und jetzt steht das fast fertige Modell auf meinem Schreibtisch und trägt Stift und Kugelschreiber in sich. (Siehe Anfangsbild ganz oben)
Auch hier hat mich dann die silberen Farbe begeistert und die Eule ist zu einem richtigen Blickfang geworden. Es werden sicher weitere Drucke mit diesem interessanten Filament folgen - auch hier in meinem Blog. (Und Gold steckt mir immer noch in der Nase :-) )
Summary: 3D print of a pen holder in the form of an owl.
Das Sprichwort sollte natürlich beginnen mit "Reden ist Silber ...", aber ich will nicht schweigen und schreibe hier mal über meine Erfahrungen mit dem 3D Ink Filament (PLA) in Silber, das ich von der Firma 3D-Filament gekauft habe.
Schon im letzten Jahr habe ich eine Probe eines PLA Filaments von der genannten Firma erhalten und war mit dem Ergebnis der Druckversuche sehr zufrieden.
Nun fehlte in meiner Filament Sammlung noch eine Metallfarbe und da wurde ich bei 3D-Filament fündig. Dort habe ich mir dann 1 Kg eines silbernen PLA Filements bestellt. Ausgeliefert wurde fast zur gleichen Stunde, es war aber das Wochenende dazwischen und dann hat - nach meiner Meinung - der Paketdienst etwas zu lange gebraucht.
Wenn ich ein neues Produkt/Filament erhalte, dann drucke ich als erstes mit meiner Standardeinstellung ein Benchy. Das Produkt (1.75) fühlt sich sehrgut an und ist auch in dem gelieferten Zustand sehr flexibel. Es lässt sich leicht biegen und bricht nicht dabei, wie viele andere, auch teurere Sorten, die ich in meiner Sammlung habe.
Das Drucken hat nun bei diesem Filament nicht gleich funktioniert. Die Düse war auf 195°C vorgeheizt und das Druckbett mit einer BuildTake Auflage war auf 65°C eingestellt.
Links: 1. Versuch - Mitte und Rechts: 2. Versuch
Das Ergebnis des ersten Versuchs so dann so aus, wie oben links. Ich habe danach das Druckbett mit Isopropanol abgewaschen und es wieder versucht.
Diesmals haftete das "Bootchen" auf dem Heizbett, aber der ganze Druck war doch nicht so, wie ich ihn mir vorgestellt habe. Es gab viel zu viele Probleme und auch Fehler. Siehe Bilder oben Mitte und Rechts.
Nun wollte ich den Rat des Lieferanten befolgen und habe die Düsentemperatur auf 205°C eingestellt und dann hat es doch noch ganz gut funktioniert. Ich finde das Model gut gelungen bis auf ein kleines Problem, mit etwas zu viel Extrusion. Aber damit kann ich gut auskommen.
Links der kleine Fehler in der Schicht (Pfeil)
Also, erster Eindruck. GUT. Und das besonders, weil mir die silberne Farbe ausgesprochen gut gefällt. Sie ist leicht glänzend und zeigt im Licht wunderschöne Konturen.
Und da musste natürlich noch ein weiterer Druck her. Es wurde bei Thingiverse.com nach einer Vase Ausschau gehalten und folgendes Modell gefunden: Twisted 6-sided Vase Basic.
Das Original-Modell dieser Vase war für mein Geeetech I3 etwas zu hoch, ich habe das Modell dann auf eine Höhe von 140 mm und einem Durchmesser von 75 mm skaliert. Als Slicer habe ich, wie bei all meinen Drucken den Simplify3D benutzt. Die Druckzeit sollte etwas über 3 Stunden dauern. Es waren dann aber doch fast 4 Stunden, bis die Vase fertig war.
Bis zur einer Höhe von 125 mm war der Druck hervorragend. dann wurden es aber problematischer und die Vasenwand in den letzten 15 mm wurde dünn und wohl auch zerbrechlich.
Der Grund lag aber nicht am Filament, sondern an der etwas - in dieser Höhe - problematischen Zuführung des Produkts in den Extruder. Das gleiche Problem ist mir auch schon bei anderen Druckversuchen aufgefallen.
Auf alle Fälle habe ich nun eine sehr schöne Vase auf meinem Tisch stehen - nicht das exclusivste Modell aber mit einer schönen, SILBERNEN und glänzenden Oberfläche.
Mein Fazit: Ich kann das PLA Filament 3D In Filament Silber nur empfehlen. Es ist, wenn man die Vorgaben des Herstellers beachtet gut bis sehr gut zu verarbeiten und ist SILBERN! Nun müsste man aber noch das GOLDENE Filament ausprobieren 😉
Hinweis. Diese Beschreibung und Bewertung wurde in keinster Weise vom Hersteller gesponsert oder beeinflusst. Ich habe mir das Produkt selbst gekauft und werde daher auch meine eigene Meinung hier darstellen.
Hier mein kleines Video dazu:
Summary: A "Benchy" print with a silver colored filament
In meinem Okarina Projekt und weiteren Druckversuchen mit Trillerpfeifen und Vasen, habe ich bemerkt, dass die meisten Modelle nicht luft- oder wasserdicht sind.
An den Modellen liegt es meistens nicht, aber an den Einstellungen im Slicer. Ich habe nun ein paar Versuche gemacht und stelle sie hier mal vor.
Auf Thingiverse.com gibt es ein kleines "Wasserglas" als Testobjekt. Es ist nur 2 cm hoch und hat einen Durchmesser von 2,5 cm, kann also verhältnismäßig schnell gedruckt werden. Dieses Model habe ich unter verschiedenen Bedinungen gescliced, gedruckt und danach auf Wasserdichtigkeit geprüft. Benutzt habe ich ein Filament von 3d-filament.net, (3D ink Filament silver 1,75) das ich gerade bestellt hatte und zum ersten Test bereit lag. (Ein Testbericht wird hier publiziert werden.) Die Drucktemperaturen waren 205°C und für das Druckbatt 65°C. Als Resolution hatte ich 0,2 eingestellt. Aber den Rest habe ich nun mit Simplify3d variiert. Geänderte Werte jeweils in rot.
Nummerierte Versuchsreihe
Perimeter 2, Düse 0,4 mm, Extrusion-Multiplikator 1,0
Perimeter 3, Düse 0,4 mm, Extrusion-Multiplikator 1,0
Perimeter 3, Düse 0,4 mm. Extrusion-Multiplikator 1,2
Perimeter 3, Düse 0,3 mm, Extrusion-Multiplikator 1,2
Noch einmal beschrieben: der 1. Versuch war das Vergleichsmodell. Dann wurde der Perimeterwert auf 3 erhöht. Bei Versuch 3 wurde der Multiplikator auf 1,2 gesetzt und beim 4. und letzten Versuch wurde die Größe der Düse auf 0,3 mm geändert. Die letzen beiden Versuche sollten also die Zuflussgeschwindigkeit des Filaments erhöhen.
Getestet habe ich dann die Versuchsmodelle mit einer LEDleuchte, die in die "Gläser" gehalten wurde. Und da zeigt sich auch schon sehr schön, wo die Probleme lagen. Dazu habe ich auch mit blasen durch den Boden die Luftdurchlässigkeit getestet.
Hier sieht man sehr gut, wie durchlässig teilweise der Boden ist
Nun die Frage - hat das was geholfen?
Versuch 1 und 2 waren nicht wasserdicht. Das "Glas" aus Versuch 3 hielt zwar das Wasser während der Prüfung bei sich. Ich konnte aber noch etwas Luft durch den Boden blasen. Dieser war also nicht ganz geschlossen.
Beim Versuch 4 gab es nun wieder den Bingo Effekt. Das Wasser blieb in den kleinen Behälter und ich konnte auch keine Luft mehr durch den Boden blasen.
Hier mal meine Einstellung des Sclicers, die zum besten Ergebnis geführt haben:
Es hat also der Wechsel der Düsengröße die Lösung gebracht. (Achtung: die Düse selbst wird nicht gewechselt) Eventuell kann man aber anstatt der Verringerung der Düsengröße auch noch den Multiplikator weiter erhöhen. das wäre aber auszutesten.
Summary: How to change the settings of my slicer to get a watertight model.
Da ich (im Moment) nun mal eine Messuhr verwende, um den Drucktisch zu kalibrieren, lag es nahe, diese auch zur Einstellung der Z-Achse zu benutzen. Bisher hatte ich das immer mit einem 10 cm langen Rundholz gemacht.
Nun hatte aber der Designer der Uhrenhalterung (Jon Mackey) mir eine Idee nahe gebracht und ich habe diesen Vorschlag ausgearbeitet und auf meinem Geeetech I3 eingebunden.
Bei mir war aber nun der Messarm der Uhr etwas kurz, so musste ich eine andere Lösung finden.
Unterstützungsblöcke
Wozu hat man denn nun einen 3-D Drucker. Ich habe mir einen kleinen Block entworfen in der Größe 5 x 12 x 20 mm und habe den mit einem Superkleber auf der Motorenhalterung fixiert.
Nun fahre ich den Drucker in die "Home" Position und stelle die Steppermotoren frei, damit ich diese auch von Hand bewegen kann. Danach hänge ich links (oder rechts) meine Uhr ganz außen auf den X-Achsen fest. Dort stelle ich die Messuhr auf den Nullpunkt ein. Mit der Fixierschraube wird der Stellring festgestellt.
Nun wird die Uhr auf die andere Seite ganz außen gehängt und mit vorsichtiger Drehung der Motorachse auf den Nullpunkt eingestellt.
Wie das alles genau geht, das zeige ich in einem kurzen Video.
Bingo. Nun sollte die Höhe rechts und links die Gleiche sein und die X-Achse ist dann waagrecht ausgerichtet.
Nach dieser Einstellung kann man dann weiter die 4 Ecken kalibrieren.
Summary: Calibration of the Z-axis height using the dial gauge.
Schon vor einigen Monaten hatte ich die ersten Versuche mit der Druckbettkalibrierung meines Geeetech Prusa I3 Druckers mit einer Messuhr gemacht.
Druck der Halterungen
Das Problem bei diesen Tests war immer wieder eine richtig gute Halterung für die Messuhr zu finden. Nun habe ich einen Halterung gefunden, die meinen Vorstellungen entspricht: Dial Indicator Mount with posts. Das ist ein Remix/Erweiterung der Halterung von TheRavenMaker, die man auch zum Teil benutzen muss.
Jon, der Designer der Halterung hat mir auf meinen Wunsch hin, die Halterung modifiziert, damit meine vorhandene Messuhr genau passt, Er hat mir auch eine zweite Version nach MKSA beigelegt. Diese hat nur einen "Haken" zum einhängen. Auch diese Halterung wurde von Jon für meine Messuhr modifiziert. Vielen Dank dafür.
Hier nun einmal die Einzelteile der Vorrichtung:
Modifiziert Halterung nach MKSA
Diese Halterung hat nur einen Einhängebogen oben. Normalerweise sollte das mit dem Gewicht der Messuhr halten und auch funktionieren. Meine Uhr ist aber verhältnismäßig leicht und geht gerne zur Seite weg. Also für mich nicht die beste Lösung, obwohl damit bequem zu arbeiten wäre,
Modifiziert Halterung nach JMadison (Jon)
Ich bevorzuge die Modifikation mit den beiden Halterungen im Abstand der X-Achsen. Das Einhängen ist etwas schwerer, dafür halten sie aber richtig gut. Auch das Ein- und Feststellen der Uhr geht ohne große Probleme.
Ich stelle also zuerst den Abstand der LINKEN Ecke mit der bekannten und bewährten Papier-Kratzmethode ein und fahre dann die Z-Achse etwa 5 cm nach oben. Danach hänge ich dort auch die Uhr ein und stelle sie auf 0 ein. Der Drehring wird fixiert und die Vorrichtung an allen 3 noch einzustellenden Ecken eingehängt und per Schrauben am Druckbett auf 0 justiert. So ganz 100% geht das nicht immer, aber die kleinen Abweichung macht da nichts aus. Das sieht dann so aus:
Als studierter Musiker (Klarinette) ist es natürlich für mich ein Muss, mich auch mit 3D gedruckten Musikinstrumenten zu beschäftigen. Und da gibt es ja eine Menge Designs im Internet.
Okarina - so was sieht leicht zum Drucken aus und das wollte ich natürlich ausprobieren. Alle Drucke habe ich auf meinem Geeetech Prusa I2 gedruckt, mit meinen normalen Einstellungen:
Temperatur 195° C, Druckbett 65° C, Resolution 0,2 und dann Infill 50% und natürlich ein Support (nur vom Druckbett)
Pfeile zeigen Unsauberkeiten beim Druck
Zur ersten Auswahl habe ich folgendes Modell genommen, eine 4 Loch Okarina. Gedruckt habe ich das Model hochstehend, mit Support. Die Datei gibt es hier: Working Ocarina
Dieser erste Versuch mit einem roten "esun" Filament ging wohl kräftig daneben, ich konnte dem Instrument keinen Ton entlocken. Die Wände der Okarina waren im unteren Teil luftduchlässig und so konnte ich kein Ton entwickeln. Aufgefallen ist mir dabei aber schon die schlechte Qualität der unteren Hälfte des Drucks. Der Rest ab einer Höhe von 2 cm war dann gut bis sehr gut.
Ok, dachte ich, liegt dann eventuell am Filament. Das habe ich ausgetauscht und mit einem 1,75 mm PLA Filament von Firstcom (rot) gedruckt. Nun habe ich mir aber eine Voll-Okarina mit 8 (10) Fingerlöcher und 2 Daumenlöcher gedruckt. Die Version gibt es hier: 12 Hole Ocarina
Auch hier sind Unsauberkeiten in den Schichten zu erkennen (Pfeile)
Die Klang nach der Fertigstellung etwas besser - zu hören hier:
Das waren die ersten Töne auf der 12 Loch Okarina, aber auch hier war der obere Teil des Instrumentes hervorragend gedruckt und der untere Teil sehr besch-eiden.
Ich habe nun noch einen dritten Versuch gewagt. Dieses Mal auch wieder mit dem gleichen Firstcom Filament. Ansonsten blieb alles genauso wie vorher. Und nach dem Druck kam dann dieser Ton aus dem Instrument heraus:
Also funktionsfähig ist das Instrument - obwohl die Stimmung nicht ganz "stimmt" Aber:
Hier hört nun mein Latein im Moment auf. Ich kann mir nicht erklären, wo diese Probleme in den ersten 20 Layers herkommen. Eventuell macht der Support hier Schwierigkeiten, Das muss aber noch geklärt werden.
Gesliced waren all Vorlagen mit dem Simplyfy3D Sclicer - liegt hier das Problem?
Ich setze hier noch ein Bild mit einer besseren Aufnahme der Unsauberkeiten in den Schichten ein:
Das sind nur die ersten paar Schichten, später ist alles OK
Wer dazu etwas beitragen kann kann gerne den Kommentar dazu benutzen.
Kaum ein paar Tage in meiner Hand und schon muss ich an dem Drucker `rumbasteln 😄. Ich habe den Drucker zum Test im Momemt zum Testen auf meinem Schreibtisch stehen. Wenn er dann läuft, machen sich ganz schön die Vibrationen bemerkbar. Also sollte der Drucker ein paar"Schuhe" verpasst bekommen.
Bei Thingiverse.com wurde ich fündig und habe mir folgendes ausgedruckt. IDBOX Base. Gedruckt habe ich die "Schuhe" mit ein BQ PLA Filament, Drucktemperatur 195 °C/-, Infill 30%, Resolution 0,2. Das ganze habe ich - ein wohl geglückter Versuch - mit Simplify3D gesliced.
Aufkleben der Bodenscheiben
Diese Halterung wollte ich dann mit einer Korkscheibe abschließen, die war mir aber zu dick (5mm). Ich habe mir dann eine Tischunterlage zugeschnitten, die noch recht nachgiebig war und sich auch hervorragend verarbeiten ließ. (siehe links)
Nun steht der Drucker bombenfest und ich meine, er wäre auch viel ruhiger geworden. Das könnte ich aber nur mit einer Lautstärkemessung feststellen - dazu habe ich (noch) kein Messgerät.
Das zweite Update betraf die Z-Achse. Diese ragt beim Drucker frei in den Raum und schwingt leicht hin und her. Laut Handbuch sollte das kein Problem sein, mich hat es aber trotzdem gestört. Auch hier fand ich wieder bei meiner gewohnten Quelle eine Lösung für dieses Problem: Z-Achse Stabilisator.
Auch dieses kleine Teil habe ich mit dem gelben PLA Filament von BQ und den gleichen Einstellungen gedruckt. Der Stabilisator wird mit 2 Schrauben befestigt, die Löcher dafür sind schon auf der originalen Halterung vorhanden.
Gedrucktes Modell - Und hier an der richtigen Stelle eingebaut
In den nächsten Tagen werde ich dieses neue Setup ausprobieren und dann darüber berichten.
Summary: Report on the first updates to the IDBOX ! - base and a z-screw stabilizer.
Vor ein paar Tagen kam nun endlich die letzte Lieferung meines 3D-Drucker Bausatzes. Die IDBOX! Meine Ansichten zu diesem Kauf könnt ihr hier lesen: IDBOX! - und wie ich dazu kam
Auf alle Fälle waren nun die letzten Bauteile angekommen und ich kann wohl bald mit dem Drucker arbeiten.
Aber vor dem Vergnügen (?) ist die Arbeit gesetzt und so gab es bei der letzten Aufbauphase doch einige Probleme. Montiert wurde u. a. die Extruder Baugruppe. Und da gab es schon mit der Montage des Arms Schwierigkeiten. Das Loch für die 35 mm Schraube war nicht ganz durchgebohrt. Ab der Hälfte ging die Schraube nicht durch. Mit einem Bohrer wollte ich nicht aufbohren da der 4er Bohrer zu groß und der 3,5er zu klein (!) war. Ich habe dann das Loch mit einer kleinen Rundfeile vergrößert. BINGO - dann ging es weiter.
Nun waren alle Bauteile eingebaut und nachdem ich ein richtiges Kaltgerätekabel gefunden habe, das mitgelieferte Kabel hatte einen Stecker für den amerikanischen Markt, sollte es losgehen.
Vorher hatte ich noch den Repetier-Host einzustellen. Nach Handbuchvorlage habe ich alles eingestellt, das Programm mit dem Drucker verbunden und es ging ans Testen. Die Y-Achse lief ausgezeichnet. Die Z-Achse hat sich auch irgenwie bewegt, aber der Motor der X-Achse hat außer sehr lauten Geräuschen nichts "bewegt".
Ich denke: Motor kaputt! Aus meinem Lager habe ich mir einen neuen Motor - der für den "Eierroboter" gedacht ist - geholt und mit dem "defekten" Motor ausgetauscht. Aber der lief nun auch nicht. Motor also NICHT kaputt.
Pfeil: ausgetauschter A4988 Treiber Baustein
Ich habe dann wieder die Schutzplatten abgeschraubt und die Verbindungen kontrolliert. Da war anscheinend alles in Ordnung. Nun kenne ich mich ja etwas mit der Materie aus und habe vorsichtig den Motortreiber A4988 ausgewechselt (siehe Bild oben) . Das 2. Mal BINGO. Die X-Achse bewegte sich nun auch.
Laut Handbuch sollte der Zähler der Z-Achse in Home-Position auf 100 stehen. Nix war. Handbuch gelesen - war (angeblich) alles richtig. Mal kurz meine grauen Zellen spielen lassen und folgendes gefunden:
Der Pfeil zeigt auf den zu ändernden Wert
In der Druckereinstellung vom Repetier-Host werden laut Handbuch für die Home Position alle Positionen auf "Min" gestellt. Das kann aber nicht so sein. Der Wert für die Z-Achse - die den Tisch bewegt - muss auf Max. stehen. Und so klappt es auch. Wird die Home-Position angefahren, steigt der Zähler auch auf 100. BINGO zum dritten Mal.
Fertiger Drucker mit der Stange für die Filamentspule
Die Kalibrierung ging dann einwandfrei. Mit einer Lehre konnte ich den Nozzle-Druckbettabstand gut einstellen. Sofort beim ersten Probedruck sah alles gut aus und ich wollte dann mein Benchyausdrucken. Darüber dann mehr im nächsten Post.
Um die Weihnachtszeit des Jahres 2015 habe ich die ersten Anzeigen der Firma deAgostini mit ihrem neuen Produkt gesehen. Ein 3D Drucker zum Selbstbau. (Bei der Idbox! handelt es sich um eine Version des Bonsailab BS01 Druckers für einen anderen Markt. Unter anderem für Europa.)
Und ich war damals natürlich davon begeistert und bin auf die Werbung hereingefallen. Die erste Lieferung wurde zu einem Schnäppchenpreis verkauft, dass danach aber noch 11 mal eine Rate von fast 70 € dazu kam, war nicht so wichtig.
Ich habe also den Drucker bestellt, die ersten Teile zusammengeschraubt, mich in das bunte Heftchen Nummer 1 verguckt und dann gewartet. Auf die 2. Lieferung. Da kam mir der Gedanke aber noch nicht hoch, was denn das Ding eigentlich kosten wird.
Mit Spannung habe ich auf die weiteren Lieferungen gewartet. Als dann einmal der typische Pappkarton mit der Lieferung kam, und nur ein paar kleine Bauteile herauspurzelten, da kam mir der Preis in den Sinn - über 800 € wird der Drucker kosten, wenn er dann mal ganz ausgeliefert ist. Für diesen Preis könnte ich mir heute schon ein viel besseres Gerät kaufen.
Denn in der Zwischenzeit sind auch die Preise anderer Drucker gefallen und so habe ich mir dann für 200 € einen Geeetech (Prusa) I3 gekauft, zusammengebaut und damit gedruckt.
IDBOX! fertig aufgebaut
Die Sendungen mit weiteren Bauteilen der IDBOX! kamen immer weiter bei mir an. Und ich wollte dann auch nicht das Abonnement stornieren. Also lief das Abo weiter und vor ein paar Tagen (Februar 2017( kam dann die letzte Baueinheit. Über die Fertigstellung und den ersten Druck, werde ich in einem eigenen Artikel berichten.
Fazit: Es war mein eigener Fehler oder grob gesagt meine eigene DUMMHEIT, die mich zu diesem überteuerten, nicht sehr leistungsfähigen Drucker gebracht habt. In Zukunft werde ich - hoffentlich - etwas schlauer sein und solche Fehlschüsse vermeiden.
In China habe ich mir eine der billigen Aktion-Kameras bestellt und warte nun jeden Tag auf die Lieferung.
Diese Kamera hat zwar eine Menge an Zubehör mit dabei, aber ein kleines Tischstativ habe ich nicht gesehen. Also selbst drucken. Wie fast immer bin ich bei Thingiverse.com fündig geworden und habe folgendes Design herunter geladen: Compact Camera Tripod - foldable.
Meinen Simplify3d Sclicer habe ich auf ein Standard Filament eingestellt, aber Infill auf 100% ausgeweitet.
Hier die Informationen dazu:
Drucker: Geeetech I3 2B
Filament: PLA Firstacom 1,75 schwarz
Nozzle: 0.4 mm
Temperatur: 195 °C
Druckbett: 65 °C
Infill: 100%
Resolution: 0,2
Support: Ja
Mit dem Druck gab es keine Probleme und die Teile sind sauber von der Druckplatte gekommen. Einen Support hatte ich eingestellt, um die Löcher richtig rund zu bekommen. Da musste ich aber trotzdem noch mit einem 5 mm Bohrer nacharbeiten.
Zusammengehalten wurde das ganze Stativ mit M5er Schrauben und Muttern. Da zu aber nun ein paar Anmerkungen.
Nach der Beschreibung auf der Webseite von Thingiverse.com wurde für die Halterung der Kameraplatte eine M5x60 - als eine 60 mm lange Schraube vorgeschlagen. Ich würde da noch etwas zulegen oder noch besser eine M5 Gewindestange mit 2 (!) Flügelmuttern einbauen.
Auch bei der M5x16 sollte man nach einer Schraube mit Linsenkopf und Schlitz Ausschau halten, mit der richtigen Befestigung mit einer Sicherheitsschraube hat man dann keine Probleme mehr.
Ich habe das Stativ mit einer relativ schweren Videokamera ausprobiert, dafür war es aber nicht geeignet. Diese Kamera war einfach zu schwer. Aber eine kleine Aktionskamera hält das Stativ gut aus.
Nun warte ich nur noch auf die Sendung aus China - dann wird weiter ausprobiert.
Abstract: 3D printing and construction of a tripod for an action camera.
Zum Valentinstag wollte ich eine kleine Gabe für meine Partnerin fertigstellen und habe mir ein "Gotisches Armband" ausgesucht (Thingiverse.com: Gothic Bracelet). Und da wollte ich auch gleich die Filamentprobe der Firma 3-d-filament.net ausprobieren. Zur Verfügung stand FilaFlex Silber. Die Druckbedingungen dazu findet man auf o..g. Seite und diese waren ähnlich dem eines PLA Filaments.
Meine erste Befürchtung hatte sich dann nicht bestätigt. Ich hatte Angst, dass das sehr bewegliche Filament nicht einfach in den Extruder einzuführen ist. Das ging aber ganz einfach und ohne Probleme. Ich habe dann noch per Hand ein paar Zentimeter des Filaments extruiert. Dann begann der Druck!
Dreimal habe ich neu angefangen. Das Filament wollte einfach nicht richtig aus dem Hotend fließen. Ich habe zwischen den Versuchen auch mal wieder ein normales PLA in einem Testdruck durch den Extruder "gejagt" - das hat gut funktioniert.
Also wieder das FilaFlex Produkt eingeführt und die Probleme waren wieder da.
Ich fahre auf meinem Geeetech-Drucker immer noch den original Extruder und auch das originale Hotend. Eventuell braucht es für das flexible Material aber einen Bowden Extruder oder eine ähnliche Konstruktion. Ein weiterer Drucker der in Vorbereitung ist, wird einen Bowden Extruder haben.
Aber das Armband kann ich trotzdem nicht drucken. Dazu braucht es nach der Sclicer-Berechnung ungefähr 11 m Material. Und ich habe nur so um die 3-4 Meter Länge da. Muss da mal sehen, was ich dann drucken kann.
Nun noch ein kleines Problem, das auch in der Überschrift steht. Die Nase/Nozzle hat sich auf dem Druckbett festgeklebt. Wie das? Nach dem Abbruch des Druckes, habe ich das Gerät einfach ausgeschaltet. Die Nase lag ziemlich dicht über der Druckplatte und der Extruder hat wohl noch etwas nachgeschoben.
So sah das FilaFlex Filament auf dem Druckbett aus
Als ich dann das abgekühlte System auf die Home Position fahren wollte, war es auf der Druckplatte festgeklebt und ließ sich nicht mehr bewegen. In meinem kleinen Video hört man sehr gut das Arbeiten des Stepper Motors.
Ich habe dann das Material wieder aufgeheizt und konnte so die Verklebung auf dem Druckbett lösen. Und zum Schluß musste ich dann das "Druckergebnis" von der Platte schaben. Abziehen oder abheben ging nicht.
Nun sagt aber dieser Bericht nichts über die Qualität des Produktes aus. Ich werde es sicher noch einmal ganz austesten - das aber mit einem anderen Drucker und anderem Extruder.
Hier nun ein paar Minuten Video über das "Kleben und Lösen"
Summary: Nozzle with flexible filament is stuck on the printing bed
