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Mittwoch, 11. April 2018

Fest zugepackt - 3D gedruckter Maschinen-Schraubstock

Im Januar 2017 wurde dieses interessante Modell auf Thingiverse publiziert. Ich war gleich davon begeistert und wollte es unbedingt drucken. Aber es hat doch nun eine Zeit gedauert, bis ich die Zeit dazu gefunden habe.

Aus diesen Teile besteht der Schraubstock
Das besondere an dem Modell ist, dass es ganz ohne Metall auskommt. Alles ist als 3D Druck ausgeführt.


Druckeinstellungen:
  • 3D Drucker: Anet A8 (Bangood) (Amazon.de)
  • 3D Drucker: Geeetech I3
  • Vorlagen: Yet ANOTHER Machine Vise
  • Filamente: Kaisertech gelb, Orange, BQ rot, PLA 1,75
  • Temperatur: 195 °C
  • Druckbett: 65 °C Glasplatte und Pritt Stift
  • Düse/Nozzle: 0,4 mm
  • Resolution: 0,2 mm (vorgeschlagen 0,15mm)
  • Infill: 30 %
  • Geschwindigkeit: 60 mm/s
  • Sclicer: Simplify3d V4
  • Support: Keiner
  • Druckdauer: Anet A8 - 6 Stunden, Geeetech - 7,5 Stunden

Beim Druck vorgeschlagen wurde eine Resolution von 0,15 und sogar 0,1 mm. Da hatte ich aber kein Glück damit und nachdem der 3. Druck "aus dem Ruder lief", habe ich meine Standard Resolution von 0,2 mm genommen. Ich sollte aber doch einmal meine Drucker überprüfen, warum sie da nicht so mitspielen wie ich will.

Der Schraubstock ist ausgezeichnet entworfen und nach dem Druck passt auch alles haargenau zusammen. Die Getriebeschrauben habe ich ein paar mal auf den Getriebestangen bewegt und nun laufen sie rund.

Viel Spaß beim eventuellen Nachbau und bei meinem Video dazu:


    Summary: 3D printed machine vise

Dienstag, 4. Juli 2017

Baby Groot - "Aus mir wird mal ein starker Baum"

Ich stehe nun schon lange genug auf dem Regal und keiner beachtet mich mehr. 

Vor einigen Monaten war ich noch der Star der 3D-Druck Szene. Aber nun ist Ruhe um mich eingekehrt. Und mein Druckmeister hat mich damals ja auch mit seinem Geeetech Drucker auf die Welt gebracht. Das Design hat er sich bei Thingiverse geholt: Baby Groot. Und dann hat er mich vergessen. 

Ich nehme nun mal die Publikation meines eleganten Portäts selbst in die Hand. Hier ist es - nur mein Kopf und als Ganzkörper. 



  • 3D Drucker: Geeetech Prusa I3
  • Vorlage: Thingiverse.com - Baby Groot
  • Filament: "Das Filament" Bronze 1.75 mm
  • Temperatur: 195 °C
  • Druckbett: 65 °C und BuildTak
  • Düse/Nozzle: 0,4 mm
  • Resolution: 0,2 mm
  • Infill: 25 %
  • Geschwindigkeit: 60 mm/s
  • Sclicer: Simplify3d

... ein kleiner Baum will wachsen

Ich hoffe, ich gefalle euch und ihr kommt mich noch oft besuchen.

Euer noch wachsender
Baby Groot

    Summary: Baby Groot publishes his picture

Sonntag, 21. Mai 2017

Löwen Statue - Welcome

Löwen Statue mit einer Schildbeschriftung "Welcome"


  • 3D Drucker: Geeetech Prusa I3
  • Vorlage: Thingiverse.com - Lion Statur "Welcome"
  • Filament: "Das Filament" Bronze 1.75 mm
  • Temperatur: 195 °C
  • Druckbett: 65 °C und BuildTak
  • Düse/Nozzle: 0,4 mm
  • Resolution: 0,2 mm
  • Infill: 25 %
  • Geschwindigkeit: 60 mm/s
  • Sclicer: Simplify3d



    Summary: 3d print of a lion statue - Welcome

Dienstag, 16. Mai 2017

CTC Prusa I3 - Aufbau meines "Holzklasse" Druckers Teil 4 - Führungs- und Gewindestange der Z-Achse - Y-Achsen Modul

Im 4. Teil dieser Baubeschreibung wird eigentlich nicht viel eingebaut. Für die Z-Achse sind das die Führungs- und Gewindestangen. Dazu kommt das vormontierte Y-Achsen Modul mit allen dazu gehörigen Teilen.

Hinten: Führungs- und Gewindestangen, Links: Obere Halterung, Rechts: Kleinteile und Stopp-Ring
Auch hier mussten die Öffnungen in den Halterungen (Pfeil) etwas erweitert werden, damit die Führungsstangen hineinpassen. Aber mit ein paar Feilstrichen war dieses Thema erledigt.

Das Y-Achsen Modul war vollständig vormontiert, mit Achsen, Buchsen, Riemen und Motor. Aber auch hier gab es eine kleine Fehlstelle. Ein Kabelbinder, der die Buchsen festhalten soll, war gebrochen. Der musste dann ersetzt werden.

Teil der Y-Achse - der Pfei zeigt auf den Gerissenen Kabelbinder
Dabei habe ich festgestellt, dass diese Kabelbinder ganz knapp an den Enden der Buchsen liegen und es da leicht zu Problemen kommen kann. Da sollte man sich eine andere Lösung suchen.

Ich habe zuerst die Gewindeachsen eingebaut. Das war nun eine andere Erfahrung, als mit meinem Geeetech I3 Acryl. Dort wurden Gewindestange und Motor mit einem Aluminium Kuppler verbunden. Hier war es nur eine Art Schlauch, die auf den verjüngten Teil ( M 5) aufgezogen wurde,

Rechts: auf M5 reduzierte Gewindestange mit dem Schlacuhverbinder
Damit das alles problemlos geht, habe ich den Schlauch dann etwas mit einem Heißluftgebläse erwärmt und dann auf die Motorachse gesteckt. Hält!!

Da ich nun für die folgenden Aufbauschritte keine Bilder habe - Kamera ist hingefallen und wohl defekt - muss ich dann auf das Video verweisen. Ich habe aber die Schritte hier noch in einer Reihenfolge dargestellt.
  1. Y-Achsen Modul wird auf die Gewindestangen aufgesetzt und eingeschraubt.
  2. Nach etlichen Zentimetern (bei mir waren es 8 cm) werden die Führungsachsen eingesetzt
  3. Die oberen Halterungen mit der erweiterten Öffnung werden angebracht (Tesafilm-Trick)
  4. Das ganze System wird dann durch Drehen an den 2 Gewindeachsen nach unten bewegt
  5. Ein Messstab aus Holz (15 cm) wird angefertigt
  6. Die Höhe wird mit dem Messstab eingestellt, korrigiert wird an beiden Gewindestangen.
  7. Die Stoppringe werden festgeschraubt
  8. Bauphase 4 ist fertig
Der Bau des  CTC (ist es eigentlich ein CTC?) Prusa I3 nähert sich dem Ende. Im nächsten Video werden dann der Extruder eingebaut und die Steuerplatine fertiggestellt. Das dürfte dann das letze Video der Baureihe sein. Und der Höhepunkt ist dann das Video # 6 mit der Inbetriebnahme des CTC Prusa I3 Druckers der "Holzklasse"

Hier das Youtube-Video zu diesem Bauabschnitt:




    Summary: Part 4 of the description of the CTC printer - Guide and thread rod of the Z-axis. Y-axis module

Samstag, 6. Mai 2017

Ein 3D-Drucker der "Holzklasse" - CTC Prusa I3 DIY - Erster Eindruck

Nachdem mir mein Geeetech Drucker in den letzten Tagen etwas Probleme bereitet hat, der Kontroller GT2560 A* soll mit der Version A+ ersetzt werden und auch das Hotend soll eventuell ausgetauscht werden, habe ich mich auch mal nach anderen Druckern umgeschaut.

Wie sagt man so schön "Andere Mütter haben auch schöne Mädchen". Bei Ebay ist mir dann auf der Suche nach dem Anet A8 der Bausatz eine CTC Druckers aufgefallen. Der war ja noch ein paar Euro billiger und nach meinem Preisvorschlag kam dann ein Preis unter 140 € zustande.

Außerdem sollte die Lieferzeit nur 2 Tage (!) betragen, aber als der dann endlich nach 4 Tagen hier ankam, war das auch in Ordnung.

Abgebrochene Motorhalterung an der Y-Achse
Nicht in Ordnung waren 3 Bauteile, die gebrochen oder fehlerhaft im Karton lagen. Dieser war eigentlich sehr gut mit Schaumstoff ausgefüllt und auch sonst sollte es nicht an der Verpackung gelegen haben. Trotzdem war die Halterung des Y-Motors abgebrochen.

Hier mal ein kurzer "Abschweif". Wie schon aus meinem Titel zu ersehen ist, spreche ich von einem Bausatz, bei dem der Rahmen aus 5 mm Sperrholz ist. Gegenüber dem 8 mm Acryl des Geeetechs, kommt mir das Gerät schon sehr fragil vor. Aber das werde ich dann beim Aufbau sehen.

Warum die Motorhalterung gebrochen ist, kann man ja schon aus der Montierung sehen. Da hängt ein verhältnismäßig schwerer Motor an einer sehr dünnen Holzmontierung. Das muss ja beim Transport krachen. Und das ist ja wohl auch bei CTC schon bekannt, denn ein Ersatzstück liegt dem Bausatz schon bei. Und das werde ich auch als erstes mit einem 3D-Druck ersetzten.

Ecke der Borosilikat-Glasplatte zersplittert
Dann war da die schön in der Noppenfolie verpackte Borosilikat-Glasplatte. Schon beim herausholen aus der Verpackung hat es so verdächtig geknistert. Und dann habe ich die Bescherung gesehen. Die Glasplatte, die man schon mit blauem Band beklebt hat, war an einer Ecke zersplittert. Nun ist das ja wohl nicht das erste Mal, dass Glas beim Transport kaputt geht, aber ärgerlich ist es doch. Und gerade weil es eine Borosilikat-Glasplatte sein sollte. Nun habe ich in meinem Fundus weitere Glasplatten liegen, die ich dann benutzen kann.

Ich denke aber, bei richtiger Lagerung innerhalb der Versandkiste wäre die Glasplatte wohl noch ganz. Die Glaskante lag wohl etwas frei und wurde dann beim Transport einfach abgeknickt.

Schlampig eingebaute Netzteilplatine
Sehr schlecht fand ich aber den Zustand des Netzteil. Das 12V 15 W Netzteil lag in der eigenen Verpackung. Aber! Auf dem Bild sieht man, wie schludrig man dieses Netzteil zusammengebaut hat. Die Platine liegt schräg im Gehäuse und macht keinen sehr sicheren Eindruck. So werde ich auf alle Fälle das Netzteil nicht benutzen.

Ich nehme aber an, dass das Gerät ansonsten funktionieren wird und werde es deshalb reparieren. Klar die Garantie geht dann wohl verloren, aber ich will nicht wochenlang auf einen Ersatz warten.

Der Verkäufer wurde von mir schon in Wort und Bild über die Probleme informiert und hat sogar schon geantwortet. Er fragt an, ob ich mein Geld zurück haben will oder einen neuen Drucker. Ich denke, da hat man dort in China wohl gar nicht richtig überlegt. So ehrlich wie ich bin 😊, habe ich geantwortet, dass mir ein Ersatz der defekten Teile reichen würde. 

Das war nun mein erster Eindruck. Über den Aufbau und meine weiteren Erfahrung werde ich dann hier weiter berichten.

    Summary: My first impression of the CTC Prusa I3 3D printer with a wooden frame

Montag, 1. Mai 2017

Johannes Gutenberg - Erfinder der Druckerkunst.


Ein 3D Druck zum Andenken an den Erfinder des Buchdrucks:


  • 3D Drucker: Geeetech Prusa I3
  • Vorlage: Thingiverse.com - Gutenberg
  • Filament: 3D Ink Filament Silber
  • Temperatur: 195 °C
  • Druckbett: 65 °C und BuildTak
  • Düse/Nozzle: 0,4 mm
  • Resolution: 0,2 mm
  • Infill: 25 %
  • Geschwindigkeit: 60 mm/s
  • Sclicer: Simplify3d

    Summary: A 3D printing in memory of the inventor of the printing press    

Donnerstag, 27. April 2017

Wenn "Lager in Ordnung" dann "Ordnung im Lager" - Stapelboxen für die Werkstatt

Bei mir hat sich in all den Jahren, in denen ich hier "werkele" einiges an Produkten, Bauteilen und ähnliches angesammelt. Teils sind diese "Produkte" in einer alten Schuhschachtel gesammelt oder werden in kleinen Schubfächern abgelegt.


Mit alldem bin ich im Moment nicht so richtig zufrieden und bin auf der Suche nach einer für mich praktischen Lösung.

Und da bin ich wieder auf das bewährte System der Stapelboxen gekommen. Die gibt es ja nun im Handel in verschiedenen Größen, Farben und Preislagen. Von ganz billig bis zu extrem teuer - für jeden Geldbeutel ist da was dabei.

Aber ich habe ja auch noch meinen Geeetech I3 Drucker. Der kann mir ja auch so eine Box liefern. Und bevor mir jemand "in's Wort fällt" - Ja, das ist teurer als gekauft - macht aber viel mehr Spaß und ist zudem recht flexibel.

Auf den bekannten Internetseiten habe ich mich dann umgesehen und mir zuerst ein Modell für eine kleine Schraubenbox gesucht: Stapelboxen für Schrauben.

Stapelbare Schraubenboxen

Wenn diese Boxen gestapelt werden, ist eine direkte Entnahme der Schrauben nicht mögliche, Aber das ist das kleinste Problem. Auch das Einbringen einer Beschriftung geht nicht so, wie es die Bilder auf der Design-Seite zeigen. Das Label kann nicht eingeschoben werden und muss wohl geklebt werden. Schade. 

Ich habe dieses Modell etwas größer ausgedruckt als entworfen. Mit einer Skalierung von 115 % komme ich auf eine Boxgröße von ungefähr 70x70x40 mm. So etwas läßt sich leicht mit einem Sclicer einstellen. Aber auch hier kann ich noch nicht mit den Fingern hineingreifen.

Für meine größeren Sachen habe ich mir dann dieses Boxmodell ausgesucht: Stackable Storage Box
und auch in der Zwischenzeit schon 3x ausgedruckt. Ich finde dieses Modell sehr ansprechend und praktisch. Es gibt auch eine Trennwand zu diesen Boxen, sowie eine Bodenhalterung für genaues platzieren der Kästen. 


Stapelbox für größere Teile

Einen kleinen Nachteil - außer eventuell den Kosten - ist die Druckdauer. Die kleinen Behälter dauern etwas länger als eine Stunde für eine Box. Für die große Box muss der Drucker schon 7 (!) Stunden arbeiten.

Gedruckt habe ich die Boxen mit folgenden Einstellungen:

Drucker: Geeetech Prusi I3
Filament: Verschiedene PLA Sorten 1,75
Düse/Nozzle: 0,4 mm
Drucktemperatur: 195 °C
Druckbett: 65 °C und auf Glasplatte mit PRIT Kleber
Infill: 25 %
Resolution: 0,2 mm
Schichtestärken: 4
Geschwindigkeit: Durschnittlich 60 mm/s
Brim: Ja
Kein Support

    Summary: Selection and 3D printing of stacking boxes


Freitag, 21. April 2017

Auf "schnellen" Füßen - Druck einer Schildkröte mit "federnden" Beinen

Bei Thingiverse.com läuft das Design unter dem Namen "Squishy Turtle", was ja wohl so etwas wie matschige, schwammige  Schildkröte  bedeutet.

Aber das ist nun das Tierchen nicht, sondern hat ganz leichte federnde Füßchen bekommen. Ich liebe dieses Design und habe auch gleich drei dieser putzigen Tierchen gedruckt.

3 grazile Schildkröten
Benutzt habe verschieden Farben von PLA Filament, auch von verschieden Hersteller. Aber am besten hat sich das silberne Filament von 3D Ink Filament verarbeiten lassen.
Ich habe keine Änderungen an meiner Grundeinstellung des Slicers gemacht:

Mit eingezogenem Kopf
Filament: verschieden PLA
Drucktemperatur: 195 °C
Bett-Temperatur: 65 °C
Resolution: 0,2
Düse/Nozzle: 0,4 mm

Allerdings habe ich bei der 3. Version die Druckplatte ausgetauscht. Anstatt der bewährten BuildTak Oberfläche, habe ich auf Glas gedruckt das mit einem Prit-Stift präpariert war.

In der Beschreibung auf Thingiverse.com wird noch angegeben, dass man alles ohne Support drucken kann. Ich würde aber an 2 Stellen doch einen Support ansetzen, 

Gedruckt habe ich die Schildkröten in jeweils 2 verschiedenen Farben und auch daher in 2 verschiedenen Arbeitsgängen. Die Gesamtdauer des Drucks einer Schildkröte hat so um 3,5 Stunden gedauert.

Der Zusammenbau war dann ganz einfach. Der Kopf-Schwanz-Teil wird mit zwei H-Klammern befestigt und danach der Rücken auf diese Klammern aufgeklemmt. Ein einfaches, aber sicheres System. Im Video sieht man, dann ganz genau, wie ich das gemacht habe.





    Summary:3D Print of a springy turtle model         

Dienstag, 18. April 2017

Ich pfeife auf Allem - Mini Pan Flöte mit dem 3D Drucker

Nach meinen Experimenten mit dem Druck der Ocarinas, habe ich über Ostern mal ein ganz kleines Projekt angefangen. Eine Pan Flöte sollte es sein. Und sozusagen als Vorübung habe ich diese kleine Pan-Flöte gedruckt.


Die Vorlage stammt nicht von Thingiverse sondern ist bei MyMiniFactory zu finden: Pan Pipes Es ist ein Design von Reg Taylor und nach seinen Angaben exclusiv nur auf MyMinifactory zu finden.

Als Filament habe ich ein grünes - wegen Ostern - PLA Filament von eSun verarbeitet. Und die Einstellungen waren wie gewohnt Temperatur 195 °C und Druckbett 65 °C. Allerdings habe ich die Resolution in 0,25 mm geändert und Infill auf 100% gestellt. Ansonsten blieben meine Sclicer Einstellungen unverändert.

Mit dem Druck auf meinem Geeetech Prusa I3 und einer Düse von 0,4 mm gab es keine Probleme. Die Zeitrafferaufnahme dazu gibt es im anhängenden Video.

Nach gut 2 Stunden und einem berechneten Verbrauch von knapp 5 Meter konnte ich dann das "Flötchen" von der Druckplatte lösen. In der Originalbeschreibung wird allerdings eine Druckzeit von 5 (!) Stunden angegeben und ein Verbrauch von 17 Meter Filament. Was stimmt da nicht ?

Die Pan Flöte hat mir gut gefallen, war gut gedruckt, hat aber in der Tonqualität viele Wünsche offen gelassen.

Nun kann ich zwar als studierter Musiker einige Instrumente spielen, aber aus der Pan-Flöte habe ich nicht viel heraus bekommen. Sie war aber auch wirklich etwas klein und schon da hatte ich meine Probleme, den richtigen Ansatz zu finden. Eine kleine Tonprobe gibt es hier:

Die Stimmung der Flöte kann man aber ändern - das dürfte kein großes Problem sein. Und mit viel Übung wird dann wohl auch ein gescheiter Ton heraus kommen.

Im Großen und Ganzen war das aber als 3D Druck recht geglückt und eine größere Panflöte wird sicher in der nächsten Zeit auf dem Druckplan stehen.

In dem folgenden Video gibt es noch einige weitere Informationen dazu:


    Summary: A small video about the print of a Pan flute, which is a bit small and does not sound right.

Freitag, 14. April 2017

Es werde Licht - Mini LED Photolampe

Ich bin schon seit einiger Zeit auf der Such nach einer kleinen Photolampe, die ich für mein Mini-Photostudio oder für die Beleuchtung bei Zeitrafferaufnahmen benutzen kann.

Mini LED Lampe mit Fuß, Stern und Lampenschale

Und selbst bauen wollte ich natürlich diese auch. Wie gewohnt, habe ich wieder einmal bei Thingiverse,com im "Fundus" gestöbert und habe folgendes Modell gefunden: Mini LED Lamp 
Es gibt da noch weitere Modelle, aber dieses kleine Lämpchen hat mir so gut gefallen, dass ich es dann auch gedruckt haben. Für den Fuß und den Stern (Ständer) habe ich in ein schwarzes FIRSTCOM PLA Filament benutzt, für den Lampenschirm in ein weißes PLA Filament von BQ. Alle Teile mit wurden mit folgenden Einstellungen 
  • Filament: PLA 1.75 mm
  • Drucktemperatur: 195 °C
  • Bett-Temperatur: 65 °C + BuildTak
  • Resolution: 0,2
  • Infill: 30 %

Der Druck sollte eigentlich ohne Probleme verlaufen. Da es auf meinem Geeetech I3 wohl etwas zu eng geworden wäre, habe ich Boden, Stern und Lampenschirm getrennt gedruckt. Beim Boden und dem Stern hat auch alles gut geklappt.

Aber bei der Lampenschale hat mich "der Teufel geritten". Für eine Zeitrafferaufnahme der letzten Minuten habe ich meine EKEN Action Cam am laufenden Druckbett montiert. Dabei muss ich dann so gewerkelt haben, dass es zu einer Verschiebung der Schichten gekommen ist. Und das bei einem fast fertigen Produkt (95%) Das Ergebnis hier auf dem Bild links.


Nun habe ich über Nacht noch einmal den Druck gestartet und konnte am Morgen ein fast perfektes Produkt von der Druckfläche lösen.

4 PLA Teile, LED Streifen mit Stromanschluss und Kabelbinder - mehr braucht man nicht um die Photolampe zu bauen

Und wie das alles zusammengebaut wird gibt es hier auf meinem YouTube Video


    Summary: 3D printing of a small photolamp with a 10 cm LED strip as lighting.

Samstag, 8. April 2017

Es geht rund - Drehteller für Photoarbeiten im 3D-Druck

Aus einem Projekt lagen noch ein 12 V DC Motor mit 5rpm (Umdrehung pro Minute) sowie dem dazu gehörigen Drehzahlregler auf meinem Basteltisch.

Und diese sollten nun in einem Drehteller verarbeitet werden. Bei Thingiverse gab es die enstsprechenden Druckvorlagen: Turntable, die allerdings noch auf die Größe meines Motors angepasst wurden. Das habe ich in meinem Slicer - Simplify3d - gemacht. Ich hatte vorher versucht, die STL Datei in Tinkercad zu ändern, aber hatte da (noch) keinen Erfolg. Da muss ich wohl noch etwas dazu lernen.

Die technischen Angaben zum Druck:

  • Drucker: Geeetech I3 Prusa
  • Filament: BQ 1,75 mm weiss
  • Temperatur: 195 °C
  • Betttemperatur: 65 °C - BuildTak
  • Resolution: 0,2
  • Brim: Ja
  • Support: Nein

Auch ein kleines Gehäuse zum Einbau des Drehzahlreglers habe ich gedruckt. Gedruckt wurde diese Box mit einem roten Filament von Firstcom PLA. Die weiteren technische Daten wurden nicht geändert.

Beim Entwurf der Box habe ich einen kleinen Fehler gemacht, die Dicke der Wände habe ich mit 3 mm angegeben. Und da wurde es dann sehr knapp für die Befestigungsschraube des Potentiometers. 2 mm hätten sicher auch gereicht.

Der fertiger Drehteller mit Gutenberg-Büste. Es fehlen noch die Schrauben in der Box


Der Zusammenbau war  dann auch einfach und wird im nachfolgenden Video ausführlich gezeigt.



Da ich nun einen motorbetriebenen Drehteller (Turntable) habe, wird er sicher in der Zukunft auch des Öfteren in meinen Videos eingesetzt.

    Summary: Printing and assembling a turntable for photo and video work.

Dienstag, 28. März 2017

Nimm dir Zeit - Zeitrafferaufnahmen mit meinem Geeetech I3 Drucker

Bei Youtube.com gibt es oft Zeitrafferaufnahmen von 3D-Drucken. Die sind nicht immer gut, die sind nicht immer informativ. Aber manche haben doch das "gewisse Etwas"

Original Entwurf
Und nun wollte ich so etwas auch mal ausprobieren. Von der chinesischen Firma Bangood.com  habe ich mir eine preiswerte Action-Cam gekauft (EKEN W9Rse) fast ein GoPro Clown.

Und diese Kamera bietet nun auch die Möglichkeit an, Zeitrafferaufnahmen zu machen.

In meinem Video zeige ich auch, wie man dort die Einstellungen ändert, um richtige Videoaufnahmen im Zeitraffer machen zu können.

Aber zuerst sollte die Kamera ja noch am Drucker montiert werden. Dazu gibt es einige Möglichkeiten. Da sich aber nun bei meinem Drucker das Printbett und der Extruder bewegen, sollte die Kamera so befestigt werden, dass sozusagen eine Achse still steht. Also habe ich die Kamera an der Basisplatte des Druckbetts montiert.

Die Halterung dazu habe ich wieder bei Thingiverse.com gefunden: TimeLapse goPro tools for Ultimaker2. Zwar war dieser Halter für eine GoPro gedacht, aber durch kleine Änderungen kann ich sie wohl auch für meine EKEN benutzen. 

Änderungen beim Slicer 
Auf meine Anfrage hin hat der Designer (UltiArjan) für mich den Clip geändert, so dass ich die Halterung direkt an der Basis des Druckbetts festmachen konnte. (Ich habe eine 8mm Acryl Platte als Basis).

(Vielen Dank - veel dank)

Nach Druck der Einzelteile habe ich dann doch festgestellt, dass mein GoPro Clown nicht so genau passt. Die Länge der Kamera stimmt ganz gegnau, aber meine EKEN ist nur ein paar mm breiter.

Dann habe ich es ausprobiert, und die Breite in meinem Slicer (Simplify3D) geändert. Dabei ist zu beachten, dass nur die Breite (Y-Achse) geändert wird und die einheitliche Skalierung deaktiviert ist.

Bingo -  das war es - und die Kamera sitzt bombenfest in der Halterung. Aus der Seite habe ich dann noch ein kleines Loch herausgefräst, damit ich noch an beide Tasten komme.

Nach dem Zusammenbau der Halterung und der Befestigung an der Druckplatte, habe ich den ersten Testdruck, besser gesagt die erste Test-Zeitrafferaufnahme gestartet.

Es waren so um die 750 Bilder, die ich dann im MovieMaker zu einem Film zusammengestellt habe. FILMORA, das ich benutze, ist da nicht so ganz flexibel. Im Internet gibt es dazu etliche Anleitungen - Google kann da ganz gut helfen.

Nun muss ich das System nur noch etwas verfeinern und auch eine gescheite Beleuchtung anbringen. Ich habe da schon so eine Vorstellung mit einem LED Band. Aber das gibt dann einen eigenen Artikel.

Im folgenden Video dann die Anleitung zur Kameraeinstellung und der erste (noch verbesserungsfähige) Zeitrafferfilm.



    Summary: Time-lapse setting of an action cam and printing a camera holder for a Geeetech 3D printer

Donnerstag, 23. März 2017

Klopf Klopf - Extruderproblem gelöst.

Vor einiger Zeit habe ich im Rahmen eines Extrudertests meine Umhüllung der Geeetech Verkabelung gelöst und viele Tage offen damit gedruckt. Es war mir dann auch passiert, dass das Verbindungskabel Extrudermotor - GT 2560 (Steuerung des Druckers) sich einige Male gehörig verklemmt hat und nur mit etwas Gewalt freigelegt werden konnte. 

Ich habe da keinen Wert darauf gelegt, aber mir fielen dann doch mit der Zeit einige "Probleme" auf. Der Extrudermotor fing manchmal an zu klopfen oder das Modell wollte nicht so richtig auf dem Druckbett halten.

2 Versuche, Baby Groot zu drucken
Das ist alles eine Frage der Kalibrierung sagte ich mir und kalibrierte. Immer und immer wieder. Und meist funktioniert der Drucker danach irgendwie. 

Ich habe dann vor ein paar Tagen wieder die Spiralummanatelung auf die Kabel gezogen und wollte weiter drucken. Eine Gutenberg-Statue und "Baby Groot" standen auf dem Programm.

Aber da hielt nichts mehr auf dem Druckbett und aus dem Extruder floss es nur sehr spärlich heraus. Ich kann hier gar nicht aufzählen, was ich danach alles probiert habe, um den Fehler zu finden.

Und dann habe ich mal hingesetzt, einen Kaffee getrunken (der hilft mir beim Denken) und habe rekapituliert, ab wann denn diese Probleme auftraten. Das war, nach dem sich das Kabel mal öfters verklemmt hatte. Sollte denn das Kabel defekt sein? Nun ging es schnell, Ich hatte zum Glück in meinem Lager noch ein neues Kabel für den Motor. Das habe ich nun an- und umgesteckt und seither läuft mein Drucker wieder ganz ohne Probleme.



Ich dachte, dieser kurze Bericht hilft euch. Auch bei einer Fehlersuche sollte man mal über den Tellerrand hinausschauen - ich gebe es zu - ich habe da auch des öfteren einen "sehr begrenzten" Blick.

    Summary: A bad cable is the source of errors on the 3d printer

Samstag, 18. März 2017

"Eulen nach Athen tragen" - Wie eine Silber-Eule Ordnung schafft

"Eulen nach Athen tragen" wollte ich nicht. Etwas nützliches, praktisches wollte ich fabrizieren.

Ich schreibe ja nicht nur auf der Computertastatur sondern benutze auch fleißig Kugelschreiber und Stifte. Die lagen nun immer wieder irgendwo herum und da musste ich immer suchen.

Fertige "Eule" mit Inhalt

Da muss Ordnung her.

Mir schwebte da ein Stifthalter in 3D-Druck vor und auf Thingiverse.com bin ich auch wieder fündig geworden. Hier das Modell: Owl Pen Holder / Tools Holder

Abgebrochener Druck mit Fehler
Auf meinem Geeetech Prusa I3 war immer noch das silberne PLA (1.75 mm) Filament von 3D-Filament.net aufgezogen und das wollte ich für den Druck benutzen.

Also gleich an die Arbeit gemacht, kurz noch einmal die Kalibrierung des Heizbetts kontrolliert, die STL-Datei gesliced und los ging es mit dem Druck. 

Ich habe in der Zwischenzeit noch an einem anderen Projekt in meiner Werkstatt weiter gearbeitet und wollte nun doch einmal den Fortschritt der "Eule" kontrollieren. 

Das sah ja ganz gut aus - aber. Ein großes Loch klaffte in der Decke des Sockels. Was war denn nun das?

Ich habe erst mal nach einem Fehler am Drucker gesucht, aber da war anscheinend alles in Ordnung. Nun ging es an die Detailsuche und hier wurde ich in der Sclicereinstellung fündig. Die Schicht-Einstellung für die Decke war auf 0 eingestellt (Noch aus der Vaseneinstellung: siehe das Bild unten links) . Nun wurde die falsche Einstellung  geändert auf 3 Schichten und dann ging es los.

Der Druck war in Ordnung, aber auch hier gab es das Problem mit den obersten Schichten. (Siehe meinen Beitrag über den Filamenttest) Bei den letzten paar Zentimeter, ab einer Höhe von 140 mm wurde nicht mehr ganz sauber gedruckt. Auch die Vase in dem erwähnten Bericht hatte Fehler im oberen Teil.

Nun war aber die Eule schon so weit fertig, dass ich nicht noch einmal neu anfangen wollt. Noch ein wichtiges Detail Die Eule ist mit einem integrierten Support gedruckt, den man noch entfernen muss. Auf meinem kleinen Video sieht man in den Schlussbildern noch den Support.

Und jetzt steht das fast fertige Modell auf meinem Schreibtisch und trägt Stift und Kugelschreiber in sich. (Siehe Anfangsbild ganz oben) 

Auch hier hat mich dann die silberen Farbe begeistert und die Eule ist zu einem richtigen Blickfang geworden. Es werden sicher weitere Drucke mit diesem interessanten Filament folgen - auch hier in meinem Blog. (Und Gold steckt mir immer noch in der Nase  :-) )



    Summary: 3D print of a pen holder in the form of an owl.     

Freitag, 10. März 2017

Steter Tropfen ... eine Versuchsreihe, meine Modelle "wasserdicht" zu bekommen.

In meinem Okarina Projekt und weiteren Druckversuchen mit Trillerpfeifen und Vasen, habe ich bemerkt, dass die meisten Modelle nicht luft- oder wasserdicht sind.

An den Modellen liegt es meistens nicht, aber an den Einstellungen im Slicer. Ich habe nun ein paar Versuche gemacht und stelle sie hier mal vor.

Auf Thingiverse.com gibt es ein kleines "Wasserglas" als Testobjekt. Es ist nur 2 cm hoch und hat einen Durchmesser von 2,5 cm, kann also verhältnismäßig schnell gedruckt werden.  Dieses Model habe ich unter verschiedenen Bedinungen gescliced, gedruckt und danach auf Wasserdichtigkeit geprüft. Benutzt habe ich ein Filament von 3d-filament.net, (3D ink Filament silver 1,75) das ich gerade bestellt hatte und zum ersten Test bereit lag. (Ein Testbericht wird hier publiziert werden.) Die Drucktemperaturen waren 205°C und für das Druckbatt 65°C. Als Resolution hatte ich 0,2 eingestellt. Aber den Rest habe ich nun mit Simplify3d variiert. Geänderte Werte jeweils in rot.

Nummerierte Versuchsreihe

  1. Perimeter 2, Düse 0,4 mm, Extrusion-Multiplikator 1,0
  2. Perimeter 3, Düse 0,4 mm, Extrusion-Multiplikator 1,0
  3. Perimeter 3, Düse 0,4 mm. Extrusion-Multiplikator 1,2
  4. Perimeter 3, Düse 0,3 mm, Extrusion-Multiplikator 1,2

Noch einmal beschrieben: der 1. Versuch war das Vergleichsmodell. Dann wurde der Perimeterwert auf 3 erhöht. Bei Versuch 3 wurde der Multiplikator auf 1,2 gesetzt und beim 4. und letzten Versuch wurde die Größe der Düse auf 0,3 mm geändert. Die letzen beiden Versuche sollten also die Zuflussgeschwindigkeit des Filaments erhöhen.

Getestet habe ich dann die Versuchsmodelle mit einer LEDleuchte, die in die "Gläser" gehalten wurde. Und da zeigt sich auch schon sehr schön, wo die Probleme lagen. Dazu habe ich auch mit blasen durch den Boden  die Luftdurchlässigkeit getestet.

Hier sieht man sehr gut, wie durchlässig teilweise der Boden ist

Nun die Frage - hat das was geholfen?

Versuch 1 und 2 waren nicht wasserdicht. Das "Glas" aus Versuch 3 hielt zwar das Wasser während der Prüfung bei sich. Ich konnte aber noch etwas Luft durch den Boden blasen. Dieser war also nicht ganz geschlossen.

Beim Versuch 4 gab es nun wieder den Bingo Effekt. Das Wasser blieb in den kleinen Behälter und ich konnte auch keine Luft mehr durch den Boden blasen.

Hier mal meine Einstellung des Sclicers, die zum besten Ergebnis geführt haben:



Es hat also der Wechsel der Düsengröße die Lösung gebracht. (Achtung: die Düse selbst wird nicht gewechselt) Eventuell kann man aber anstatt der Verringerung der Düsengröße auch noch den Multiplikator weiter erhöhen. das wäre aber auszutesten. 

    Summary: How to change the settings of my slicer to get a watertight model.

Dienstag, 7. März 2017

Es geht immer noch besser - Einstellung der Z-Achse mit der Messuhr

10 cm Holzmess-Stab
Da ich (im Moment) nun mal eine Messuhr verwende, um den Drucktisch zu kalibrieren, lag es nahe, diese auch zur Einstellung der Z-Achse zu benutzen. Bisher hatte ich das immer mit einem 10 cm langen Rundholz gemacht.

Nun hatte aber der Designer der Uhrenhalterung (Jon Mackey) mir eine Idee nahe gebracht und ich habe diesen Vorschlag ausgearbeitet und auf meinem Geeetech I3 eingebunden.

Bei mir war aber nun der Messarm der Uhr etwas kurz, so musste ich eine andere Lösung finden.

Unterstützungsblöcke
Wozu hat man denn nun einen 3-D Drucker. Ich habe mir einen kleinen Block entworfen in der Größe 5 x 12 x 20 mm und habe den mit einem Superkleber auf der Motorenhalterung fixiert. 

Nun fahre ich den Drucker in die "Home" Position und stelle die Steppermotoren frei, damit ich diese auch von Hand bewegen kann.  Danach hänge ich links (oder rechts) meine Uhr ganz außen auf den X-Achsen fest. Dort stelle ich die Messuhr auf den Nullpunkt ein. Mit der Fixierschraube wird der Stellring festgestellt. 

Nun wird die Uhr auf die andere Seite ganz außen gehängt und mit vorsichtiger Drehung der Motorachse auf den Nullpunkt eingestellt. 

Wie das alles genau geht, das zeige ich in einem kurzen Video.



Bingo. Nun sollte die Höhe rechts und links die Gleiche sein und die X-Achse ist dann waagrecht ausgerichtet.



Nach dieser Einstellung kann man dann weiter die 4 Ecken kalibrieren. 

    Summary: Calibration of the Z-axis height using the dial gauge.

Freitag, 3. März 2017

Gemessen - und für gut befunden. Kalibrierung des 3D Druckers mit einer MESSUHR.

Schon vor einigen Monaten hatte ich die ersten Versuche mit der Druckbettkalibrierung meines Geeetech Prusa I3 Druckers mit einer Messuhr gemacht. 

Druck der Halterungen
Das Problem bei diesen Tests war immer wieder eine richtig gute Halterung für die Messuhr zu finden. Nun habe ich einen Halterung gefunden, die meinen Vorstellungen entspricht: Dial Indicator Mount with posts. Das ist ein Remix/Erweiterung der Halterung von TheRavenMaker, die man auch zum Teil benutzen muss.

Jon, der Designer der Halterung hat mir auf meinen Wunsch hin, die Halterung modifiziert, damit meine vorhandene Messuhr genau passt, Er hat mir auch eine zweite Version nach MKSA beigelegt. Diese hat nur einen "Haken" zum einhängen. Auch diese Halterung wurde von Jon für meine Messuhr modifiziert. Vielen Dank dafür.

Hier nun einmal die Einzelteile der Vorrichtung:

Modifiziert Halterung nach MKSA

Diese Halterung hat nur einen Einhängebogen oben. Normalerweise sollte das mit dem Gewicht der Messuhr halten und auch funktionieren. Meine Uhr ist aber verhältnismäßig leicht und geht gerne zur Seite weg. Also für mich nicht die beste Lösung, obwohl damit bequem zu arbeiten wäre,

Modifiziert Halterung nach JMadison (Jon)
Ich bevorzuge die Modifikation mit den beiden Halterungen im Abstand der X-Achsen. Das Einhängen ist etwas schwerer, dafür halten sie aber richtig gut. Auch das Ein- und Feststellen der Uhr geht ohne große Probleme.

Ich stelle also zuerst den Abstand der LINKEN Ecke mit der bekannten und bewährten Papier-Kratzmethode ein und fahre dann die Z-Achse etwa 5 cm nach oben. Danach hänge ich dort auch die Uhr ein und stelle sie auf 0 ein. Der Drehring wird fixiert und die Vorrichtung an allen 3 noch einzustellenden Ecken eingehängt und per Schrauben am Druckbett auf 0 justiert. So ganz 100% geht das nicht immer, aber die kleinen Abweichung macht da nichts aus. Das sieht dann so aus:

Oben: Linke Ecke/Rechte Ecke - Unten: Rechte Ecke/Linke Ecke
Danach sollte das Druckbett gut eingestellt sein - Probleme mit dieser Arbeitsweise hatte ich noch nicht. 

Und hier ein kurzes Video mit der Zusammenfassung und Anleitung, wie ich mein Druckbett kalibriere.



    Summary: Adjustment of the heating bed by use of a dial gauge

Donnerstag, 2. März 2017

Ich pfeife aus dem letzten Loch - Okarinas im 3D-Druck

Als studierter Musiker (Klarinette) ist es natürlich für mich ein Muss, mich auch mit 3D gedruckten Musikinstrumenten zu beschäftigen. Und da gibt es ja eine Menge Designs im Internet.

Okarina - so was sieht leicht zum Drucken aus und das wollte ich natürlich ausprobieren. Alle Drucke habe ich auf meinem Geeetech Prusa I2 gedruckt,  mit meinen normalen Einstellungen:

Temperatur 195° C, Druckbett 65° C, Resolution 0,2 und dann Infill 50% und natürlich ein Support (nur vom Druckbett)

Pfeile zeigen Unsauberkeiten beim Druck
Zur ersten Auswahl habe ich folgendes Modell genommen, eine 4 Loch Okarina. Gedruckt habe ich das Model hochstehend, mit Support. Die Datei gibt es hier: Working Ocarina

Dieser erste Versuch mit einem roten "esun" Filament ging wohl kräftig daneben, ich konnte dem Instrument keinen Ton entlocken. Die Wände der Okarina waren im unteren Teil luftduchlässig und so konnte ich kein Ton entwickeln. Aufgefallen  ist mir dabei aber schon die schlechte Qualität der unteren Hälfte des Drucks. Der Rest ab einer Höhe von 2 cm war dann gut bis sehr gut.

Ok, dachte ich, liegt dann eventuell  am Filament. Das habe ich ausgetauscht und mit einem 1,75 mm PLA Filament von Firstcom (rot) gedruckt.  Nun habe ich mir aber eine Voll-Okarina mit 8  (10) Fingerlöcher und 2 Daumenlöcher gedruckt. Die Version gibt es hier: 12 Hole Ocarina

Auch hier sind Unsauberkeiten in den Schichten zu erkennen (Pfeile)


Die Klang nach der Fertigstellung etwas besser - zu hören hier:

Das waren die ersten Töne auf der 12 Loch Okarina, aber auch hier war der obere Teil des Instrumentes  hervorragend gedruckt und der untere Teil sehr besch-eiden.

Ich habe nun noch einen dritten Versuch gewagt. Dieses Mal auch wieder mit dem gleichen Firstcom Filament. Ansonsten blieb alles genauso wie vorher. Und nach dem Druck kam dann dieser Ton aus dem Instrument heraus:


Also funktionsfähig ist das Instrument - obwohl die Stimmung nicht ganz "stimmt" Aber: 

Hier hört nun mein Latein im Moment auf. Ich kann mir nicht erklären, wo diese Probleme in den ersten 20 Layers herkommen. Eventuell macht der Support hier Schwierigkeiten, Das muss aber noch geklärt werden.

Gesliced waren all Vorlagen mit dem Simplyfy3D Sclicer - liegt hier das Problem?

Ich setze hier noch ein Bild mit einer besseren Aufnahme der Unsauberkeiten in den Schichten ein:


Das sind nur die ersten paar Schichten, später ist alles OK
Wer dazu etwas beitragen kann kann gerne den Kommentar dazu benutzen.

    Abstract: Printed ocarina and how it sounds.