Heute einmal eine Ausnahme aus meinen gewohnten Themen. Als kleine Fingerübung zeige ich in meinem Video, wie man sich ein Musikinstrument selbst mit einem 3D Drucker herstellen kann - eine Blockflöte.
Ausgesucht habe ich mir bei Thingiverse die Flöte von Cymon in der Version 2.2 mit einem Mundstück in der Ausführung 2.3. Es gibt dann auch die neueste Version bei Pinshape in der Design Nummer 2.4.
Ich habe dann die Mundstücke getestet und die Version 2.3 hat dann am besten angesprochen. Und diese Version habe ich dann auch als erstes gedruckt. Der Zusammenbau ging einfach und auch die Tonprobe war einigermaßen zufriedenstellend.
Ich habe dann auch noch die Flöze in der Version 2.4 gedruckt und zwar mit einem anderen Filament. Das Ergebnis hat mich aber nicht überzeugt, so dass ich wohl mit der erst gedruckten Blockflöte weiterarbeiten werde.
Der Druck auf meinem Ender 3Pro war bis auf einige kleine Ausnahmen problemlos. In der nachfolgenden Aufstellung dann die Druckdaten zu der Blockflöte.
In ein paar Tagen ist Muttertag und dafür habe ich endlich die schon länger geplanten Rosen gedruckt. Bei MyMiniFactory hat Tanya Wiesner vor einigen Jahren eine wunderschön entworfene Rosenblüte zum Download angeboten.
Und nun hat sich die Gelegenheit ergeben, das Modell zu drucken. Es nimmt doch einige Zeit in Anspruch. Hauptsächlich durch den großen Anteil des Support-Drucks.
Aber der ist wichtig, sonst geht gar nichts. Der Support lässt sich später aber ohne Probleme entfernen und hinterlässt auch fast gar keine sichtbaren Spuren.
Resolution: 0,2 mm Blüte, 0,3 mm Kelchblatt (ich würde aber in 0,2 mm drucken)
Infill: 25 %
Geschwindigkeit: 60 mm/s
Sclicer: Simplify3d V4
Support: ja
Druckdauer: Blüte - 6 Stunden, Blätter - etwas über 1 Stunde
Da der Druck problemlos verläuft, auch auf meiner Glasplatte ohne Hilfsmittel, kann ich diesen Begleitbericht hier abgschließen. Alles was noch fehlt gibt es wahrscheinlich in meinem Video.
Um ein Filament mal schnell zu testen, habe ich mir eine der kleinen Druckvorlagen bei Thingiverse ausgesucht. In diesem Fall ein Roboterpuzzle mit beweglichen Armen und Kopf. Die Vorlage ist hier zu finden: Robot "RB"
So sieht es nach dem Druck aus.
Es werden bei Thingiverse 2 Versionen angeboten, für meinen Druck habe ich die korrigierte und verbesserte Version ausgewählt.
Und zusammengesteckt wird der kleine Robby nach folgender Anleitung:
Ich gehe hier gar nicht weiter auf den Filamenttest ein. Dieser wird ja im Video etwas erklärt und beschrieben. Die Teile wurden passgenau gedruckt und es gab auch kein Bruch beim Zusammenstecken. Das Modell ist zwar klein, nicht ganz 7 cm hoch, aber so als Fingerübung zwischendurch doch zu empfehlen.
Zu einem besonderen Anlass -meinem ?0.ten Geburtstag habe ich als Tischschmuck und natürlich auch zum Gebrauch einen Serviettenhalter in der Form eines Lebensbaumes gedruckt.
Der Druck stammt aus einer Quelle bei Thingiverse und es gibt ihn als Komplettdatei und in 3 Teilen. Ich habe mir die Version mit den 3 Teilen ausgedruckt und anschließend mit Sekundenkleber unter Hilfe eines Aktivators zusammengeklebt. Da muss ich aber noch etwas üben.
Der Druck selbst stellt keine großen Ansprüche und hat auch ohne Probleme funktioniert. Nach dem Zusammenkleben habe ich aber bemerkt, dass die Seitenteile eigentlich anders angeklebt werden müssen. Aber es ging ja auch so, wie ich es gemacht habe.
Dieses Video ist das erste Produkt in meiner neuen Reihe, in der ich kleine, schnelle und aktuelle Projekte zeigen will, die ich auch zum täglichen Gebrauch nutze.
Hier nun die Druckdaten zum Lebensbaum-Serviettenhalter:
In der Gemeinschaft der 3D Drucker sind Puzzle-Modelle sehr beliebt und es gibt davon eine große Auswahl im Internet.
Mir hat nun das hier gezeigte Modell sehr gefallen. Aus drei, völlig identischen Teilen kann man einen Würfel zusammensetzen.
Ich habe mir die Teile in verschiedenen Farben, grün, gelb und orange, ausgedruckt. Die Farbauswahl war da eher von den Filamentresten abhängig, die ich noch auf den Spulen hatte, als nach meinem Geschmack. Und dabei gab es mit dem grünen Filament ein paar Probleme. Da sich die Spule nicht mehr richtig abgewickelt hat, wurde der Aufbau der Filamentschicht gestört. Leider habe ich das zu spät bemerkt.
Als Ersatz habe ich mir dann noch ein Puzzle-Teil in rot gedruckt. Auch das war - aus welchen Gründen auch immer - nicht "formvollendet". Ich habe es trotzdem genommen und damit mein Puzzle zusammengesetzt.
Das Zusammensetzten geht dann einfach, wenn man einen kleinen Tipp beachtet: Die Spitzen der Puzzle-Teile treffen sich alle an einer Ecke. Und bei der richtigen Stellung kann man das ganze System einfach zusammenschieben, So sieht man es auch im animierten GIF oben.
Die "grüne" Farbe ist eigentlich gelb. Das liegt wohl am Zusammenspiel Foto/LED-Beleuchtung.
Es ist Sommer und es ist heiß. Aus einem 12 cm PC-Lüfter habe ich mir einen Tischventilator gebaut. Das Besondere an diesem Projekt ist die Halterung des Lüfters in einer Ratsche. Ich kann also sehr leichtgängig den Lüfter bewegen und er hält auch in dieser Stellung fest.
Zum Bau des Ventilators benötige ich 7 (!) 3D gedruckte Bauteile. Auf dem Bild sind es nur 6, aber das Schutzgitter muss auch 2 mal gedruckt werden.
3D gedruckte Bauteile zum Tischventilator.
Da ich den Ventilator wohl hauptsächlich in der Nähe des Schreibtisches und des Computers stehen habe, sollte der Ventilator auch über eine USB Schnittstelle versorgt werden. Der Ventilator arbeitet mit 12 Volt und über den USB Port bekomme ich nur 5 V. Also brauche ich dazu einen Step-up-Konverter. Dazu ein paar Kabel und eine Gehäuse.
Das Gehäuse für die Elektronik habe ich mit dem Customizer von OpenScad entworfen. Wie das genau geht, sieht man im Video ab Minute 5:26.
Schon einige Zeit liegen die IGUS Kunststoff-Gleitlager auf meiner Werkbank und warten auf den Einbau in den Anet A8.
IGUS Kunststoff-Gleitlager
In den letzten Tagen gab es nun einige kleine Probleme mit der Y-Achse und ich habe beschlossen, endlich die IGUS Lager einzubauen. Das ist ja keine große Arbeit, sollte aber mit etwas Vorsicht durchgeführt werden. Wie schnell kann man die Kunststoff-Lager beschädigen oder die Halterungen verziehen. Auf eine gute Qualität der Gleitwellen ist aber zu achten, da der Spaß sonst nicht allzulange andauern wird. Ich habe meine Wellen schon vor längerer Zeit gewechselt.
Wie ich das dann alles gemacht habe, sieht man dann in meinem kleinen Video. Dort sind auch Links zu den Gleitlagern angegeben. Viel Spaß beim Anschauen.
Summary: Exchange of the metal bearing with Igus bearings
Sicher hat jeder mal einen verunglückten 3D Druck und weiß nicht so richtig wo der Fehler liegt. Ich habe gerade mal wieder so eine Erfahrung gemacht beim Druck eines einfachen Riemenhalters für die X-Achse eine 3D Druckers.
Bei Thingiverse habe ich mir eine entsprechende STL Datei heruntergeladen, im Slicer einen G-Code erstellt und im Anet A8 gedruckt. Das Ergebnis sah so aus:
Verunglückter Druck
Da lag also ein Fehler vor. Mein erster Verdacht fiel auf den 3D Drucker und das Hotend, ich habe dann aber mal die Version im Slicer überprüft und folgendes erhalten:
Slicer Information zeigt die Fehler
Man sieht also hier sehr genau, wo die Fehler liegen und der Drucker hat diese genau so ausgedruckt. Also eigentlich ein Lob für den Anet A8. Aber ich hätte wohl erst die Datei kontrollieren müssen bevor ich deinDruck ausgeführt hätte.
Zur Reparatur in solchen Fällen benutze ich gerne den Dienst von NetFabb. Diese Applikation gab es auch einmal als Desktop Version. Ich greife aber gerne zur Online Version. Das geht schnell, ist einfach und - jedenfalls im Moment - noch kostenlos.
Die korrigierte Datei habe ich dann wieder im Slicer überprüft und der Fehler ist nicht mehr da. Zum Vergleich stelle ich hier mal ein Bild mit beiden Ergebnissen vor:
Oben: fehlerhafte Version - Unten. Durch NetFabb korrigierte Version
Und nach dem Druck mit meinen Standard Einstellungen sieht der Riemenhalter so aus:
Fehlerfreier Riemenhalter für die X-Achse
Die Fehlerkorrektur ist also gelungen. Probieren Sie doch bei einem ähnlichen Problem auch mal diesen Online Dienst aus. Er ist schnell, einfach zu bedienen und kostet (noch) nichts: Netfabb
Etwas tiefer gehe ich in das Problem im folgenden Video ein - viel Spaß damit.
Schon seit einiger Zeit stand die 2. Modifikation des Anet A8 Druckers auf dem Arbeitsplan und nun ist er durchgeführt. Die wichtigsten Erweiterungen waren die beiden Schleppketten und das Gehäuse für die Systemplatine.
Ich will die Teile nun in der Reihenfolge des Einbaus auflisten:
Neues Schutzgehäuse für das Netzteil - Das alte Gehäuse hat sich verabschiedet und da mir die Sicherheit wichtig ist, habe ich eine neue Schutzkappe eingebaut. Diese passte nicht genau zu meinem Netzteil und so musste ich da mit neuen Bohrlöchern im Netzteil etwas nacharbeiten.
Das Gehäuse bietet aber mehr Platz als die alte Verkleidung an und sieht - nach meiner Meinung - auch etwas eleganter aus. Der Link ist über die fett-gedruckte Aufzählung erreichbar.
Das Gehäuse für die Systemplatine - Mich hat schon immer an meinen Druckern der Kabelsalat aufgeregt und ich habe immer versucht, das Kabelgewirr sauber zu verlegen.
Da hilft natürlich ein Gehäuse sehr und so habe ich mich auch nach so einem Modell umgeschaut. Nun gibt es ja auf Thingiverse.com viele Vorschläge dazu. Ich habe mich dann für das Modell entschieden, dass ich nun angebaut habe. Es war aber damals nicht über Thingiverse zu erhalten und so habe ich es direkt beim Designer bekommen.
Einige Probleme gab es dann beim Auflegen des Deckels, die vorgesehen Clips halten nicht dem Druck der Verkabelung im Innern stand und so habe ich meine Universalwaffe, den Kabelbinder benutzt, um den Deckel festzuhalten.
Schleppkette für die Y-Achse - Diese Kette führt und schützt die Kabel die vom Heizbett abgehen, die Stromversorgung und den Thermistor. Das System der "Verkettung" ist gut durchdacht und das Gliedermodell wird auch bei der nächsten Kette benutzt.
Diese Kette habe ich nun einmal ganz zusammengesetzt und dann die Kabel durchgeführt. Da es nicht allzuviele Glieder waren, ging das einfach und ohne Probleme.
Und bevor ich nun zum Anbau gehen konnte, musste ja noch das Heizbett so umgebaut werden, dass die Kabelzuführung auf der linken Seite liegt. Und dafür gibt es bei YouTube sehr gute Anleitungen.
Beim Anbau an den Acrylrahmen wurde es dann etwas eng - aber zum Schluss passte alles doch (fast) genau. Ich musste die Halterung etwas überschmirgeln, da sie ganz leicht am Rahmen scheuerte. Auch das war kein Problem und die Kette läuft nun ohne hängen zu bleiben.
Schleppkette für die X-Achse - 28 mal musste ich die Kabel des Extruders und der Lüfter durch die Kettenglieder führen. Aber auch diese Arbeit habe ich gut überstanden 😂.
Die Schleppkette wurde dann an der Extruderhalterung mit 3 Schrauben und links am X Motor mit zwei Schrauben befestigt. Es gab dann ein paar Überlegungen, wie und wo ich die Kette in das Systemgehäuse einführe. Das habe ich dann einfach ausprobiert und eine gute Lösung gefunden.
Später, bei der Verkabelung habe ich dann festgestellt, dass die Kabel der Heizpatrone und das Kabel eines Lüfters etwas kurz waren. Eventuell hätte da eine Verkürzung der Kette geholfen - aber auch die Verlängerung der Kabel war kein Problem.
Unter dem o.a. Link wird diese Schleppkette noch mit einem Z Endstop angeboten, aber ich habe diesen Teil weggelassen.
Riemenspanner für die X Achse - Eigentlich sollte es ein anderes Modell sein, dass man mit einer Schraube bedienen kann, aber da hatte ich gerade keine passende Schraube am Lager. Also wurde ein zweiter, einfacher Riemenspanner eingebaut.
Da musste erst einmal der alte Riemen entfernt werden. Er war für die neue Vorrichtung zu kurz. Und das war auch eine gute Gelegenheit, den Riemen mit Stahldraht duch einen neuen Riemen mit Glasfaserverstärkung zu ersetzen.
Nach dem Einbau des Riemenspanners, der auch andere Schrauben gebraucht hätte, musste ich dann noch den Riemen etwas vorspannen. Und das ist mit dem jetzigen System nicht so einfach. Da bräuchte man einen Helfer oder eine dritte Hand. Aber dann konnte ich mit den 2 Schrauben die Spannung des Riemens justieren und bin der Meinung, dass nun der Druck auch etwas besser geworden ist.
T-Eckverstärker - Die T-Eckverstärker habe ich dann noch zum Schluss eingebaut. Es sind zwei obere und zwei untere Ecken. Aber einbauen konnte ich nur die beiden oberen Teile.
Durch den Anbau des Gehäuses für die Systemplatine ist auf der linken Seite kein Platz mehr, um die T-Ecke anzubringen. Ich habe dann beide unteren Teile weg gelassen.
Ob dieses Upgrade aber wirklich etwas bringt, das kann ich nicht sagen. Da müsste man sich näher damit beschäftigen.
Das waren nun die neuen Modifikationen die ich eingebaut habe. Dazu hier dann meine Druckereinstellung:
Druckbett: 65 °C Glasplatte mit und ohne Pritt Stift
Düse/Nozzle: 0,4 mm
Resolution: 0,2 mm
Infill: 25 %
Geschwindigkeit: 60 mm/s
Sclicer: Simplify3d V4
Support: ja, bei wenigen Modellen
Druckdauer: viele Stunden
Und nun wurden die Kabel auch noch schön verlegt und mit Kabelbinder fixiert. Das hat auch noch einige Zeit gedauert, hat sich aber gelohnt.
Vorher - Nachher
Und so sieht nun der Anet A8 nach der Modifikation aus:
Wer nun noch weitere Information möchte, kann sich mein folgendes Video anschauen. In der Videobeschreibung findet man dann über die Zeitmarken, die Phasen, für die man besonderes Interesse hat.
Summary: Second modification of my Anet A8 printer
Für meine Drucker suche ich mir immer wieder interessante Modelle, die auch die Drucker etwas ausreizen. Hier habe ich nun bei FAB365 2 Robotermodelle gefunden, die so nicht den normalen Druckvorstellungen entsprechen. Und für den Kenner der Matrie - Es ist ein Modell des ROBBA aus dem Film "Alarm im Weltall" (Forbidden Planet)
Die Modelle werden flach auf dem Druckbett aufgebaut. Arme, Beine und Kopf werden dann weiter auf dieser Grundplatte gedruckt. Und danach wird das ganze zu einem Modell - in diesem Fall zu einem Roboter zusammengefaltet.
So liegt der Druck auf der Platte
Eine ähnliche Technik benutzt man auch beim Kartonmodellbau, nur wird hier schon der 3D Effekt beim Druck mit herausgearbeitet.
Nach dem Druck faltet man vorsichtig die Teile zusammen. Sie passen gut zusammen, Ich denke aber, man sollte diese Steckverbindungen noch weiter ver-/bearbeiten. Aber die Segmente halten zusammen und der Roboter fällt nicht auseinander.
Ich habe noch zwei weitere Modelle gedruckt, aber davon in einem eigenen Post. Nun freuen Sie sich auf das - für meine Verhältnisse - wirklich kleine Video:
Summary: An interesting way to create 3D models in a special printing process on a 3D printer.
Jeder von uns, der sich mit dem 3D Druck beschäftigt und auch praktisch arbeitet, hat sicher schon das Phänomen des "Warpings", also das Heben der Ecken auf dem Druckbett erlebt. Dieses Verhalten kann viele Ursachen haben und ist nicht immer leicht zu lösen.Das Warping kommt wohl am meisten bei ungeheiztem Druckbett vor. Aber ich habe schlechte Erfahrungen auch mit meinem 65°C warmen Druckbett gemacht.
Nun hat man sich da ja auch Gedanken gemacht, und ist zu einer möglichen Lösung mit den Helfer-Scheiben (Helper Desks) gekommen. Das sind Scheibenmodelle in verschiedenen Größen und Dicken, die man während der Slicerarbeit unter die "verdächtigen" Ecken schiebt und dann das ganze Modell so ausdruckt. Danach werden die Überstände mit einem Cutter-Messer oder einer scharfen Schere abgeschnitten und etwas nachgearbeitet. Die Scheiben, die ich benutze sind von folgender Thingiverse-Seite zu bekommen.
Modell mit Helfer-Scheiben
Ich habe alles im folgenden Video gezeigt. Allerdings blieb unerwähnt, dass das erste Beispiel unter Benutzung des Simplify3D Sclicers gezeigt wurde. Dieser ist aber kostenpflichtig. Ein Beispiel mit einem freien Sclicer (Sclice3r) habe ich aber auch beigefügt - und das funktioniert auch gut.
Wie es mit anderen Sclicern wie CURA usw aussieht, kann ich nicht sagen. Das muss dann im Einzelnen ausprobiert werden.
Und nun viel Spaß mit dem Video - ich hoffe, mein Rat war ein guter Rat.
Er hat es mir angetan. Der kleine DIY oTTo Computer. Bei Youtube gibt es einige kleine Filme über den lustigen Kumpanen. Und da habe ich mir auch solch einen Gesellen gebaut.
oTTo besteht nur aus wenigen 3D gedruckten Teilen und etwas Elektronik. Gesteuert wird er über ein Arduino Nano. Als Antrieb hat er 4 Servomotoren und dazu noch einen Ultraschall Sensor.
Die Elektronik für den oTTo
Ein wichtiges Bauelement ist der Arduino Schild. Der Nano wird direkt aufgesetzt und dann stellt dieses Schild die Anschlüsse zur Verfügung. Das erspart einen Drahtverhau, zum andern stehen Versorgungsleitungen (+ und -) in großer Anzahl zur Verfügung. Der (?) Schild ist auch bei anderen Projekten gut zu gebrauchen. Ich habe mir ein paar Exemplare davon in meine Werkstatt gelegt.
Die Links zu den Bauteilen - ich habe sie bei Banggood besorgt - gibt es in der Videobeschreibung auf meinem Youtube Kanal.
Es sind nur 6 Bauteile, die der 3D Drucker liefern muss. Kopf, Körper, 2 Beinteile und 2 Füße. Der Druck wurde mit meinen Standardeinstellungen gemacht. Nur beim Kopfteil hatte ich ein kleines Problem. Die Clips zum Verbinden der Teile sind mir abgebrochen. Ich habe dann den Kopfteil bei Netfabb reparieren lassen und nun funktioniert das auch.
Filamente: Restfilamente in Rot, Orange, Schwarz und Grün, PLA 1,75 mm
Temperatur: 195 °C
Druckbett: 65 °C Glasplatte und Pritt Stift
Düse/Nozzle: 0,4 mm
Resolution: 0,2 mm
Infill: 30 %
Geschwindigkeit: 60 mm/s
Sclicer: Simplify3d V4
Nachbearbeitung: Der Kopfteil wurde mit Netfabb Online repariert
Support: Nein
Druckdauer: keine Angaben
Der Zusammenbau wird in meinem Video gründlich erklärt. Ich folge dort dem ausgezeichneten Handbuch in der Version 17 von 2018.
Es gibt noch viele Beispielprogramme im Downloadpaket, dich ich noch ausprobieren will. Es wird auch nicht bei dem einen oTTo bleiben. Es ist da noch etwas weiteres geplant. Aber darüber gibt es wahrscheinlich ein neues Video.
Nun viel Spass mit meinem kleine Film über Druck und Zusammenbau des oTTo
Mit einem knallgelben Filament von Kaisertech habe ich meine Modifikationen für den Anet A8 gedruckt.
Modifizierter Anet A8
Dieser Drucker steht nun schon einige Wochen in meiner Werkstatt und wird fleißig benutzt. Der Anet A8 hat meine beiden anderen Prusa Nachbauten, den CTC und den Geeetech etwas degradiert. Die "guten" Sachen werden hauptsächlich mit dem A8 gedrückt, während die beiden anderen die sonstigen Arbeiten erledigen müssen. Aber bei den Projekten, die ich im Moment abarbeite, ist es ganz gut, einen zweiten oder auch dritten Drucker zu haben.
Während der Arbeit mit dem Anet A8 sind immer wieder kleine Probleme oder Unzulänglichkeiten aufgetreten, die ich mit diesen Modifikationen lösen will. Es sind nur ganz kleine Hilfsmittel, die mir dann doch das Arbeiten mit dem Drucker erleichtern.
Zwei größere Angelegenheiten waren der Einbau eines größeren und besseren Displays. Damit verbunden war eine Erleichterung der Steuerung des Druckers. Die originale 5-Tasten-Drückerei waren ja nicht das "jelbe von ei".
Und besonders wichtig war dann noch die Absicherung des Netzteils. Das ist wirklich notwendig, da liegen die spannungsführenden Kabel fast im Freien.
Ich habe mir zuerst einen großen Berg gelber Teile gedruckt und dann diese an den Drucker angebaut. So hat es erst einmal ausgesehen.
Nun sind es ja viele Teile, die gedruckt wurden. Und dazu auch viele Links. Aber alle Vorlagen habe ich bei Thingiverse heruntergeladen. Da gibt es nun SEHR viele Mods für den Anet A8 - sicher wird dort jeder das Bauteil finden, dass seinen Vorstellungen entspricht.
In der Videobeschreibung habe ich noch ein paar Links zum Display angegeben. Aber einen wichtigen Link will ich hier noch aufführen. Zur Reparatur z. Bsp. der Filamentführung kam man die Online Version von Netfabb benutzen. Und die findet man hier: NETFABB.
Auch den Link zur Skynet3D Software bei GitHub gebe ich hier noch an: Skynet3D Software.
Schauen Sie sich das Video an - es wird weitergehen mit dem Einbau der Mosfet Treiber und der Verkleidung der Systemplatine.
Nach dem An- und Umbau meines Anet A8 Druckers - davon wird es einen Bericht in diesem Blog geben - habe ich dem Drucker eine etwas anspruchsvollere Aufgabe gegeben.
Es hat dann doch schon einige Zeit gedauert, bis das Schiffchen gedruckt war. Ich musste den Drucker über Nacht laufen lassen und hoffen, dass das Filament keine Probleme macht. Aber alles ging gut und am nächsten Morgen stand dann ein sehr sauber gedrucktes Modell auf der Druckplatte.
Filament - Umrandung: Firstcom, Schwarz, 1.75 mm PLA
Temperatur: 195 °C
Druckbett: 65 °C Glasplatte und Pritt Stift
Düse/Nozzle: 0,4 mm
Resolution: 0,2 mm
Infill: 25 %
Geschwindigkeit: 60 mm/s
Sclicer: Simplify3d V4
Support: Nein
Druckdauer: Raddampfer - 5 Std 20 Minuten; Wasser - 3 Std 10 Min.; Umrandung 36 Min.
Probleme gab es nur beim Filementwechsel des schwarzen Materials. Dieses lag nun schon einige Zeit in meiner Werkstatt (Temperatur 18 - 21 °C, Luftfeuchtigkeit 33 - 45 % (Januar 2018)) Schon beim leichtesten Biegeversuch ist das Filament abgebrochen. Ich habe dann so um die 50 cm abgeschnitten - kann man ja eventuell später beim 3d Stift benutzen. Und dann konnte ich auch dieses Filament benutzen.
Mir ist bisher so ein Verhalten bei meinem Material nicht aufgefallen, werde aber mal ein Auge darauf haben.
Von allen Seiten betrachtet ...
Beim Druck des Wasserteils hatte ich dann extreme Probleme mit Warping. Diese Modell, dass ich auch ohne Überwachung druckte, zeigte schon zu Beginn ein leichtes "Warping", die rechte, hintere Ecke hatte sich leicht gehoben. Ich musste dann für eine andere Gelegenheit aus dem Haus und kam erst nach der Fertigstellung des Drucks wieder zurück. Da war nun alles "schön" sauber gedruckt, aber alle 4 Ecken zeigten ein starkes Warping.
Die gelben Pfeile zeigen auf die angehobenen Ecken. Aber das Modell stand doch ganz schön in diesem "Wasserständer". Wenn ich nochmal die Zeit finde - und gerade blaues Filament am Lager habe - werde ich das "Wassermodell" noch einmal drucken.
Ich hab aber danach noch die schwarze Umrandung gedruckt, und so fällt der Fehler nicht mehr allzuviel auf.
Und hier noch ein kleiner GIF-Film mit der ersten "Rundfahrt" des Raddampfers.
Summary: Test 3D print of a Benchy derivate - a paddle steamer
Es ist, nach dem Fidget Spinner, nun eine neue Mode, Lithophanien zu drucken. Das ist eine alte Technik, das erste Patent stammt aus dem Jahr 1827. Und besonders im 19. Jahrhundert war diese Technik des "Lichtschirmbildes" sehr beliebt. (Wikipedia)
Lithophanie des "Beeder Türmchens" im Gegenlicht - 3D gedruckt.
Nun kann man solche Lithophanien auch mit einem 3D Drucker herstellen. Und diesen Versuch habe ich mal durchgeführt.
Als Vorlage für eine Lithophanie habe ich eine Winterbild einer Turmruine genommen, das Wahrzeichen meines Wohnorts. Das Bild wurde so übernommen, wie es aufgenommen wurde. Da sollte ich auch den Fotografen erwähnen: J. Rohrbacher.
Um nun so ein Bild auf einem 3D Drucker herzustellen, muss man die Bilddatei noch in eine .STL Datei umwandeln. Dazu gibt es im Internet einige Webseiten, die diesen Dienst anbieten. Ich habe mir die Seite von 3DP Rocks ausgesucht. Diese Seite bietet viele Möglichkeiten zum Einstellen der Formen, Anordnung usw.
Ich habe nun das nebenstehende Bild hoch geladen und meine Einstellungen vorgenommen. Diese habe ich alle in meinem Video gezeigt.
Dann wird eine STL Datei erzeugt und auf meinem Computer gespeichert.
Nun kommt der Simplify3D-Sclicer zum Einsatz. Dort muss ich nun auch einige Einstellungen gegenüber meinen Standardwerten ändern, in der folgenden Aufstellung "fett" geschrieben.
Gedruckt wurde die Lithophanie mit einem weißen PLA Filament der Firma BQ. Es gab beim Druck auf der Rückseite ein paar Fäden und ganz kleine Knoten, die sich aber mühelos entfernen ließen. Die Vorderseite scheint mir ohne Fehler zu sein - das Bild erscheint tadellos in der Durchsicht.
Das wir sicher nicht mein letzter Versuch in dieser Richtung sein. Da gibt es schon einige Ideen dazu. Nun empfehle ich noch mein Video dazu. Da wird dann der ganze Ablauf noch etwas genauer gezeigt.
Im Moment habe ich einige Projekte, bei der viele kleiner Schrauben verbaut werden. Um mir die Arbeit zu erleichtern, sortiere ich diese Teile immer vor. Und dazu habe ich mir ein kleines Sortierkästchen gesucht - und gefunden. Bei Thingiverse gab es: Screw Box
Sortierkästchen mit Deckel
Das habe ich nun mit folgenden Einstellungen auf meinem Anet A8 ausgedruckt.
Erstaunt hat mich beim Druck die sehr lange Druckzeit des Sortierkastens mit fast 5 Stunden - eigentlich waren es noch ein paar Minuten länger. Das lag aber wohl am Design des Modells mit seinen abgerundet Ecken. Damit kann man die Schrauben besser den Fächern entnehmen. Ein Modell mit ein paar Fächern weniger, dazu etwas größer wäre wohl noch besser gewesen.
Mit dem silbernen Filament gab es am Anfang etwas Probleme mit der Haftung der ersten Schicht - ich habe dabei auf eine ältere, eingestrichene Auflage gedruckt. Mit etwas warmem Wasser habe ich dann die Glasplatte gesäubert und neu mit PRITT bestrichen. Dann war alles wieder in Ordnung.
Nun könnte man denken, so was kann man sich dann ja euch kaufen und braucht es nicht 3D zu drucken. Aber auch Kaufen ist nicht immer billiger, außerdem kann ich mir Modelle auswählen, die meinem Geschmack entsprechen. Und das Wichtigste: ES MACHT SPASS!
Mein braver CTC hat nun schon einige Tage fleißig gearbeitet und einen Berg grüner Teile für das Upgrade/Update seiner Selbst 👀 gedruckt. Und natürlich mussten die alle genau gedruckt sein, da ich Nacharbeiten und Neudrucken vermeiden wollte.
Es gibt nun im Netz viele Vorschläge und Anleitungen zur Kalibrierung von Druckern, die auf der Prusa Konstruktion basieren. Mir hat dabei das Video von Gasolin1 sehr geholfen.
Ich habe aber dennoch meinen eigenen Weg gewählt und mir eine "Messlatte" gebastelt. Über Tinkercad geht das nun ja sehr einfach - dieses kostenlose Programm kann ich nur empfehlen.
Vorher - Nachher
In meinem dazugehörigen Video habe ich alles genau der Reihe nach dargestellt und so will ich in diesem Beitrag wenig von der Prozedur berichten.
Was ich aber noch einmal darstellen will, ist die Formel, die man zur Berechnung des korrigierten Wertes der Schritte der Schrittmotoren braucht.
Formelbeschreibung - in Klammer () Beispielwerte
a = alter Wert der Schritte (78,74)
b = original Soll Länge Zielwert (150)
c = wirklich gemessene Länge (147,26)
Neuer Wert:
Beispiel:
Und diese errechneten Werte für die X und Y-Achse werden dann an den Drucker weitergegeben. Wie das geht sowie alles Weitere gibt es in meinem Videobeitrag auf Youtube:
Summary: The CTC Prusa I3 should be calibrated before each printing. Here is a simple guide with a printed "measuring stick".
