Schnell mal ein Gehäuse mit OpenSCAD entwerfen

Zum Einbau meiner Projekte brauche ich öfters mal ein Gehäuse. Meist gibt es da im Internet schon Vorlagen, aber nicht alles gefällt mir da oder passt für mein Vorhaben.

Mit OpenSCAD habe ich ein CAD Programm, mit dem ich schnell und einfach meine Gehäuse entwickeln kann. Und da greife ich auf die Möglichkeit zu, Parameter direkt einzugeben. Meine Lösung gibt es bei Thingiverse. Und das ist der  Ultimate Box Maker. 

Damit habe ich mir ein Gehäuse entworfen, um einen Step-Up Konverter einzubauen. Das ist dann mit OpenSCAD kein großes Problem. Die Parameter werden in den Customizer eingegeben, die Datei gerendert und dann als STL Datei exportiert. 

In meinem, etwas lang geratenem Video, zeige ich diese Vorgehensweise Schritt für Schritt und will hier nicht näher darauf eingehen. 

Gedruckt habe ich dann die STL-Teile auf meinem Anet A8. Zusammen- und Einbau der Teile und der Platine war dann schnell gemacht und nun habe ich ein weiteres kleines Modul, das mir 12 Volt - oder was ich auch bis 30 V einstellen kann - liefert.

Box, mit OpenSCAD entwickelt

Und hier die wichtigsten Informationen zum Druck:

• 3D Drucker: Anet A8 (Bangood) (Amazon.de)
• Vorlage: Ultimate Box Maker - MyMinifactory
• Filament: PLA 1.75 mm: Gelb und Schwarz - Kaisertech, 
• Temperatur: 195 °C
• Druckbett: 65 °C Glasplatte mit Pritt Stift
• Düse/Nozzle: 0,4 mm
• Resolution: 0,2 mm
• Druckgeschwindigkeit: 60 mm/sec
• Infill: 100% Frontplatte und Rückseite, 25% Gehäuse Ober- und Unterteil
• Slicer: Simplify3d V4
• Support: keiner
• Druckdauer: Frontplatte/Rückseite - 40 Minuten, Gehäuse - 4 Std. 10 Min.

Alles weitere ist in dem etwas zu langen Video zu finden. Ich habe aber Sprungadressen eingegeben, mit denen man sich wohl schneller zurechtfinden kann.

Summary: OpenSCAD with parametric inputs

Vorher - Nachher Boxen für meine Batterien im 3D-Druck

Es fallen immer wieder eine Menge Batterien bei mir an. Ob nun leer oder halbleer, jede Batterie wird getestet und dann entweder in den Entsorgungsbehälter (ja, ich werfe meine Batterien nicht so einfach weg, sondern entsorge sie als Sondermüll) geworfen oder für spätere Verwendung aufgehoben.

Vorher - Nachher

Bisher waren sie immer in einer Pappschachtel gelandet. Als nun der GEEETECH Drucker da war, habe ich mir mal so ein paar Gedanken gemacht und im Internet bei Thingiverse.com ein interessantes Projekt gefunden: Compact Tabletop Battery Holder

Leere Boxen: Links die AA Box in Braun und rechts die AAA Box in Bronze

Hier wir ein Design angeboten, mit dem man einen Behälter drucken kann, der als Batteriespender funktioniert. Die Box ist sowohl als Behälter für AA und auch für AAA Größen zu drucken. Noch kleiner Größen lassen sich sicher im Slicer anpassen. Die Batterien werden oben eingelegt und suchen sich dann ihren Platz. Nach der Entnahme einer Zelle rückt dann eine weitere nach. 

Gefüllte AA Box

AAA Box mit Inhalt

In der Werkstatt stand damals, es sind schon etliche Monate her, nur ein braunes Filament von "Pollux" und ein Filament Bronze von  "Das Filament" zur Vergügung. Beide Sorten haben nicht zu meiner Zufriedenheit gedruckt, Das kann aber auch an den entsprechenden Einstellungen des Druckers gelegen haben - in der Lernphase gab es immer wieder was zu richten. 

Die Druckdaten kann ich heute nicht mehr rekapitulieren, waren aber wohl ähnlich, der von mir heute benutzen Werte. Trotzdem sind die Boxen noch ganz gut gelungen und sind auch bei mir fast täglich im Einsatz. 

Man schreibt immer wieder, dass man mit dem 3D-Drucker keine Dinge drucken kann, mit denen man richtig arbeiten kann und die ihren Zweck erfüllen. Ich habe da eine andere Meinung und sehe auch die obigen Boxen als gelungenes Beispiel für eine zweckvolle Verwendung.

What do I do with used batteries? An idea how I can keep it and use it

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The Ultimate Box Maker - Gehäusekonstruktion und 3D-Druck

Es sollte einfach und schnell gehen. Für ein 36V Netzteil wollte ich ein Gehäuse drucken und fand auf Thingiverse.com den "Ultimate Box Maker". Durch Eingaben der entsprechenden Größen wird ein Gehäuse konsstruiert und auch als STL für den Druck bereitgestellt. Auch die Halterung für Platinen kann man damit konstruieren - falls sie gedruckt werden (!)

Ich habe also meine Platine ausgemessen und die entsprechenden Größen in der Vorlage  auf der Webseite eingetragen. Nach kurzer Rechenzeit wurde mir dann das Produkt bereitgestellt und ich habe es auf meiner Festplatte gespeichert. Es handelte sich dabei nur um eine Datei, bei der alle Teile schon eingebunden waren.

Das war dann auch das erste Problem beim Drucken. Ich wollte die Teile einzeln ausdrucken und musste nun eine Möglichkeit finden, die Bauteile aufzuteilen. Dafür stellt mir mein Sclicer - Simplify3D - eine Funktion unter dem Menüpunkt MESH -> Seperate Connected Surfaces zur Verfügung, die diese Aufgabe ausführen kann.

Nach der Aufteilung waren dann in meinem Sclicer 18 Teile aufgeführt. Durch Versuch und Irrtum habe ich dann die richtigen, entsprechenden Teile gefunden und nacheinander ausgedruckt.

Eine weitere Methode die Datei aufzuteilen ist mit der aktuellen Version des sclice3r Sclicers. Dieser hat eine Funktion SPLIT und auch damit kann man die STL Datei teilen.

Und natürlich könnte man auch so verfahren, wie es auf der Produktseite steht, beim Exportieren der STL Datei all Teile abwählen, die man nicht braucht. Allerdings ist diese Methode doch etwas umständlich und zeitraubend.

Hier die Druckdaten:

Drucker: Geeetech Prusa I3

Filament: Firstcom Rot und BQ Schwarz

Nozzle: 0.4mm

Temperatur: 195°C

Druckbett: - / BuildTak

Infill: 30%

Erster Layer: 0.2 mm

Support: Nein

Brim: Ja

Es wurde zuerst das Oberteil gedruckt. Und danach das Unterteil mit den Abstandshaltern für die Platine. Obwohl der Slicer die Halter richtig angezeigt hatte (siehe nebenstehendes Bild), fehlten sie auf dem fertigen Druck. 

Dann wurden noch die Vorder- und Rückwand in schwarzem PLA Filament gedruckt und auch da war "der Wurm drin" Die Wände waren zu hoch - siehe das erste Bild im Artikel. Da gibt es einen Abstand von 9mm zwischen den beiden Schalen.

Nun ist das aber kein großes Problem und man kann die Höhe der Wände ja kürzen. Aber ich wüsste doch allzu gerne, was da nicht richtig läuft. [Auch ein Sclicing mit dem sclice3r bringt zu hohe Wände zustande]. 

Die fehlenden Abstandshalter habe ich aus einer anderen Datei nachgedruckt. Ein Bericht über den endgültigen Zusammenbau des Netzteils wird noch folgen.

Problems with the construction of a 3D printed case

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